Виды механизированных способов резки и рубки металлов

Обработка дерева и металла

Ручная рубка вытесняется обработкой на металлорежущих станках (строгание, фрезерование), обработкой абразивным инструментом, применением ручных механизированных инструментов и приспособлений.

К ручным механизированным инструментам относятся пневматические и электрические рубильные молотки. На рис. 3 показано устройство пневматического рубильного молотка РМ-5 завода «Пневматика». Молоток состоит из корпуса, бойка, золотника и рукоятки с пусковым устройством. Сжатый воздух из цеховой магистрали через резиновый шланг и штуцер поступает к рукоятке молотка. Слесарь берет правой рукой за рукоятку, левой удерживает за Ствол, направляя движение зубила.

При нажатии на курок открывается клапан и воздух под давлением 5 —6. кгс/см2 из магистрали через штуцер поступает в цилиндр. В зависимости от положения золотника воздух через каналы внутри корпуса попадает в камеру рабочего хода или в камеру обратного хода. В первом случае воздух толкает ударник вправо и он ударяет по хвостовику рабочего инструмента. В конце рабочего хода золотник давлением воздуха смещается, воздух попадает в камеру — совершается обратный ход. Затем цикл работы повторяется. Молоток включают в работу после того, как режущей кромкой инструмента нажали на обрабатываемую поверхность.

В качестве инструмента для рубки пневматическим молотком применяют специальные зубила. Производительность рубки при пользовании механизированным инструментом повышается в 4 —5 раз. На рис. 78, а, б показана работа пневматическим молотком.

В электрических молотках вращение вала электродвигателя, вмонтированного в корпус, преобразуется в возвратно-поступательное движение ударника, на конце которого закреплено зубило или другой инструмент.

При рубке металлов следует выполнять следующие правила безопасности труда:
– ручка ручного слесарного молотка должна быть хорошо закреплена и не иметь трещин;
– при рубке зубилом и крейцмейселем необходимо пользоваться защитными очками;
– при рубке твердого и хрупкого металла следует обязательно использовать ограждение: сетку, щиток;
– для предохранения рук от повреждений (при неудобных работах, а также в период обучения) на зубило следует надевать предохранительную резиновую шайбу, а на кисть руки — предохранительный козырек.

При работе пневматическим молотком необходимо:
1) перед началом работы пневматическим молотком изучить правила техники безопасности: повторить общие приемы и способы подготовки пневматического инструмента;
2) протереть отверстие втулки и хвостовик зубила; проверить положение втулки, которая должна быть плотно посажена в отверстие, а затем установить во втулку зубило с плотной посадкой;
3) продуть сжатым воздухом пневматический молоток;
4) залить смазку через специальное отверстие в корпус молотка, нажать курок и через открытое отверстие вводить смазку во внутренние рабочие части;
5) надеть рукавицы и защитные очки; принять рабочее положение; взять правой рукой за рукоятку, наложив большой палец на курок, а левой рукой охватить корпус молотка;
6) зубило при рубке ставить под углом 30 — 35° по отношению к обрабатываемой поверхности. Рубку выполнять только остро заточенным зубилом;
7) включать пневматический инструмент только после установки инструмента в рабочее положение; холостой ход инструмента не разрешается,
8) при соединении шланга сжатый воздух должен быть отключен;
9) нельзя держать пневматический молоток за шланг или рабочий инструмент;
10) при переносе пневматического молотка нельзя допускать натяжения, петления и перекручивания шланга;
11) после окончания работы перекрыть на трубопроводе кран и отключить пневматический молоток от воздушной магистрали, вынуть рабочий инструмент, очистить молоток от пыли, грязи и протереть; тщательно смотать шланг.

Исправность пневматического инструмента является основой его высокопроизводительного и безопасного использования. Надолго сохранить инструмент и иметь его всегда в рабочем состоянии можно лишь при тщательном соблюдении правил эксплуатации и хранения.

Прежде всего следует убедиться в исправности инструмента, т. е. проверить, достаточно ли прочно затянуты все винты, крепящие отдельные узлы и детали. Необходимо проверить воздушный шланг; он не должен иметь трещин и проколов. Прежде чем присоединить шланг к пневматическому инструменту, его тщательно продувают сжатым воздухом, чтобы удалить пыль и грязь, которые, попадая внутрь инструмента, способствуют его изнашиванию. Затем следует проверить смазку инструмента. Смазка не должна попадать на шланг, так как она вызывает его порчу, Необходимо также проверить исправность вставного инструмента (зубила, крейцмейселя, канавочника и др.) и надежность закрепления его хвостовика.

Пневматический инструмент нужно держать в руках твердо и уверенно. Вначале рекомендуется испытать инструмент в работе, для чего 2—3 раза включить и сразу же выключить воздух. Если инструмент при этом не обнаружит никаких ненормальностей, его можно включать для выполнения требуемой операции. Не разрешаются перегибы шланга, так как это ведет к падению давления. Нельзя допускать, чтобы через шланг переезжали тележки или автомашины, от этого шланг быстро выходит из строя. Не рекомендуется натягивать шланг, так как это может привести к разрыву в местах соединений.

При непрерывной напряженной работе вставной инструмент нагревается, что может привести к заеданию хвостовика. Нагревшийся вставной инструмент следует заменить другим. При коротких перерывах в работе пневматический инструмент необходимо класть на чистое место. При длительном перерыве в работе нужно закрыть воздушный кран на магистрали, отсоединить инструмент от шланга, вынуть вставной инструмент и сдать в кладовую. Хранить пневматический инструмент можно только в сухом отапливаемом помещении.

Одним из методов подготовки детали к чистовой обработке является рубка металла. Она относится к слесарным операциям. Её применение позволяет решить следующие задачи:

  • удалить оставшийся слой или части металла с поверхности заготовки;
  • устранить образовавшиеся кромки на краях детали после ковки и литья;
  • разделить металлический прокат на более мелкие части;
  • вырубить отверстия в металлических изделиях;
  • прорубить канавки различного назначения.

В справочной литературе описывающей слесарное дело подробно приводятся задачи, решаемые этой операцией и способы её проведения. Большое назначение слесарной рубки определяет её широкое применение в металлообработке и машиностроении. Она позволяет быстро и качественно разделить заготовки по заданным размерам.

Способы рубки металла

Технология слесарной рубки металла подразделяется на следующие виды:

  • по характеру решаемых задач (вырубка деталей по заданной форме, отделение части металла необходимого размера, вырубание канавок);
  • способу операции (ручную или механизированную);
  • методу фиксации;
  • направлению рубочного действия (вертикальное или горизонтальное).

Все виды рубки металла могут осуществляться как вручную, так и механически. Это определяется требуемым качеством получаемого изделия, количеством (производительностью), техническими возможностями (наличием ручного или механического инструмента).

При ручной рубке используются следующие способы: вертикальный или горизонтальный. Выбор способа зависит от возможности закрепления металла.

Она может зажиматься в тисках (если позволяют размеры и масса). Если это невозможно, заготовку располагают на наковальне или металлической плите. Горизонтальную операцию целесообразно производить с использованием слесарных тисков.

При ручной рубке выделяют три способа нанесения удара молотком. Это — кистевой, локтевой и плечевой удар. От силы удара зависит скорость проведения операции и качество получаемого края детали. На силу удара влияет масса ударной части молотка, длины ручки.

В оборудованных мастерских и на металлообрабатывающих предприятиях применяют различные виды механизированных способов рубки и резки металлических заготовок. К этим способам относятся:

  • вырубка с помощью пресса или молота;
  • рубка и резка с помощью гильотины;
  • применения специальных станков.
Читайте также:  Почему после бани на следующий день слабость

В основу механизированных видов положены, механические, гидравлические или электрические принципы приведения в действие режущего инструмента.

Применяемое оборудование и инструменты

Этот перечень зависит от способа проведения работ. Ручная рубка осуществляется с применением:

  • режущего инструмента (зубила, крейцмейсель и так далее);
  • слесарного молотка (его выбирают по весу и длине ручки);
  • тисков;
  • металлической подложки;
  • инструмента для разметки.

Слесарное зубило конструктивно состоит из трёх основных частей: ударной, средней (держателя) и режущей (рабочей). Форма режущей части у каждого разная и зависит от решаемой задачи. Зубилом производят стандартную операцию рубки. Крейцмейсель обладает более узкой режущей кромкой. Канавочник предназначен для вырубания канавок, поэтому его режущая часть выполнена в форме полукруга. Бородок изготавливают из круглого металлического стержня, и имеет рабочую часть в форме окружности заточенной по периметру. С его помощью производят вырубку отверстий в листовом металле. Все ударные инструменты изготавливаются из прочной инструментальной стали.

Основными параметрами этих инструментов являются геометрические размеры, углы заточки режущей части. Для нанесения удара по верхней (ударной) части зубила применяется слесарный молоток. Они отличаются формой бойка (круглая или квадратная), методом крепления ручки, общим весом.

Вырубка небольших деталей, отверстий, отдельных частей производится с помощью крепёжного оборудования или на стальных подложках. Для надёжности крепления эта операция производится в тисках.

В качестве инструмента для разметки применяют различные слесарные линейки, угольники, разметочные штангенциркули, малки. Для нанесения отметок применяют: керны (различной модификации), чертилки с разной формой наконечников, карандаши. Применяемые инструменты изготовлены по разработанным стандартам

На промышленных предприятиях инструментом для рубки металла являются специальные станки. К ним относятся:

  • гильотины;
  • прессы (гидравлические и механические);
  • пресс-ножницы;
  • угловысечные станки.

Они обладают высокой производительностью и позволяют проводить рубку даже очень толстого металла.

Гидравлическая гильотина управляется электронным блоком. С его помощью задают параметры будущей операции. Устанавливают вид металла, угол среза, величину давления на нож, скорость резания. Кроме гильотины для решения этих задач применяют так называемые комбинированные агрегаты. К ним относятся режущие станки (пресс-ножницы) и узкоспециальные (угловысечные станки, прессы и штампы). Пресс-ножницы применяются для рубки листов и полос металла, фасонного и сортового проката. Они хорошо справляются с профильным металлом, например, швеллер, двутавровый прокат, квадрат. С их помощью получают ровные отверстия и различной формы пазы.

Угловысечные станки позволяют проводить угловую вырубку металлических изделий практически любой толщины. Высокой точности рубки добиваются благодаря наличию шкалы, позволяющей точно опускать инструмент в требуемое место и правильно заточенного набора зубил.

Прессы и штампы решают аналогичные задачи. В них применяют механические, гидравлические, пневматические и электрические приводы.

Ручной метод рубки металла

Приёмы слесарной рубки определяют последовательность действий :

  • закрепление заготовки в тисках, если это невозможно её укладывают на наковальню;
  • зубило устанавливают в начало линии разметки;
  • сначала молотком наносят предварительные не сильные удары для выделения контура намеченной линии отсечения;
  • затем вдоль этой линии перемещают режущий инструмент, по которому наносятся сильные удары;
  • после завершения наполовину прорубленную заготовку переворачивают;
  • с обратной стороны повторяют такие действия, до полного отсечения.

При работе с полосовым металлом используют горизонтальный способ. Правила работ заключаются в следующем:

  • режущей кромке зубила при затачивании задают определённую кривизну;
  • начинают проводить операцию с дальней кромки постепенно приближаясь к передней отметке;
  • при вырубании заготовок по установленному шаблону, следует предусмотреть припуск.

Во время ручной операции высока вероятность порчи заготовки или появления различных дефектов. Чтобы избежать этого, необходимо:

  • обеспечить прочную фиксацию заготовки;
  • соблюдать угол наклона зубила (оно должно быть равно 30 градусов);
  • аккуратно размечать линию отреза (выруба);
  • рекомендуется перед началом работы снять фаски у заготовки;
  • частота наносимых уларов должна быть равномерной с одинаковым усилием.

Эти рекомендации особенно необходимо соблюдать, когда производится рубка металлов профиля ПЗО.

Рубка металла гильотиной

На металлообрабатывающих, машиностроительных предприятиях, крупных мастерских применяется механизированная рубка металла. Наиболее распространённой является рубка с применением различных гильотин. Механизация рубки позволяет повысить качество рубленого края, осуществлять вырубку более толстого металла, увеличить скорость получения готовой заготовки.

Гильотины применяются для рубки листового металла различной толщины. Техника рубки достаточно проста. Гильотина имеет специальный нож, который под давлением опускается на лист металла, разрубая его по нанесённой разметке. Для создания требуемого усилия применяют механическую, гидравлическую или электромеханическую системы. В этом случае металлическая полоса стальная подвергается воздействию ножа, который реализует вертикальный способ рубки. В этом случае специальное устройство — рольганг — подаёт металлическую заготовку на заданную длину. Фиксирующее устройство осуществляет захват и удержание заготовки в требуемом положении. На место рубки под давлением опускается нож, который осуществляет эту операцию ровно по линии разметки.

Создание необходимого краткосрочного давления на лист металла позволяет произвести точную рубку по сделанной отметке и обеспечить высокое качество результата. Гильотинная резка обладает следующими преимуществами:

  • получить ровный край на срезе;
  • отсутствуют зазубрины и заусенцы;
  • не происходит серповидных откосов на протяжении всей длины кромки;
  • не бывает неравномерных скосов.

Кроме технических преимуществ, применение гильотины позволяет снизить себестоимость каждой детали и повысить производительность труда на этой операции.

Особенно важным является обстоятельство, что при такой резке удаётся повысить безопасность проведения операции.

Современные гильотины – это станки, оснащённые современными электронными блоками управления. Они способны задавать необходимые параметры перед проведением операции рубки.

Поэтому можно выбрать марку металла, требуемый угол среза, параметры проводимой операции (мощность, скорость, периодичность).

Возможные дефекты

При проведении этой операции всегда проявляются определённые дефекты. К основным дефектам относятся:

  • обрубленная кромка получается не прямолинейной;
  • не сохраняется параллельность обеих кромок детали;
  • край детали получается рваным с заусенцами и большой шероховатостью.

Каждый из проявившихся дефектов имеет свои индивидуальные причины. Первый дефект всегда проявляется при слабой фиксации обрабатываемой детали. Особенно этот дефект проявляется, если проводится процесс рубки на металлической станине без фиксации детали. Проявление этих дефектов вызвано следующими причинами:

  • деталь не достаточно надёжно закреплена;
  • произошло смещение нанесённой маркировки;
  • процесс производился ударами, превышающими необходимую силу;

Для их устранения необходимо выполнять не сложные правила:

  • Проверить прочность закрепления заготовки;
  • Соблюдать точность расположения детали относительно нанесённой маркировки;
  • Проверить параметры заточки инструмента.

При прорубании канавок, кроме перечисленных дефектов, могут появляться и другие. К ним относятся:

  • рваные кромки канавки;
  • глубина канавки разная по длине;
  • сколы на конце канавки;

Чтобы предотвратить появление перечисленных дефектов необходимо соблюдать методики установленные инструкциями по применению конкретного оборудования и принятыми стандартами. Перед проведением операции осуществляется подготовка рубке самой заготовки, режущего инструмента и используемого станка.

При соблюдении правил подготовки и проведении операций рубки и вырубки получается ровный край, без дефектов и сколов.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка приме­няется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

С помощью рубки производится удаление (срубание) с за­готовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разруба­ние листового металла на части.

Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части может выполняться на плите.

Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке явля­ется зубило, а ударным — молоток.

Слесарное зубило (рисунок 8) изготавливается из инструменталь­ной углеродистой стали У7А или У8А. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей. Ударная часть 1 выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) — закругленной; за среднюю часть 2 зубило держат во время рубки; рабочая (режущая) часть 3 имеет клиновидную форму.

Читайте также:  Универсальный ключ для замков

Рисунок 8 Слесарное зубило

Угол заострения выбирается в зави­симости от твердости обрабатываемого материала. Для наиболее распространенных материалов рекомендуются следующие углы заострения:

— для твердых материалов (твердая сталь, чугун) — 70°;

— для материалов средней твердости (сталь) — 60°;

— для мягких материалов (медь, латунь) — 45°;

— для алюминие­вых сплавов — 35°.

Крейцмейсель — зубило с узкой режущей кромкой (рисунок 10), предназначенное для вырубания узких канавок, шпоночных пазов малой точности и срубания головок заклепок. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сна­чала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.

Слесарные молотки, используемые при рубке металлов, бы­вают двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса.

Молотки с круглым бойком имеют номер: с 1-го по 6-й. Номинальный вес молотка № 1 — 200 г; №2 — 400 г; №3 — 500 г; № 4 — 600 г; № 5 — 800 г; № 6 — 1000 г. Молотки с квадратным бойком имеют номера с 1-го по 8-й и вес от 50 до 1000 г.

Материал молотков — сталь 50 (не ниже) или сталь У7.

Рабочие концы молотков термически обработаны до твердости HRC 49-56 на длине, равной 1/5 общей длины молотка с обоих концов.

На слесарных работах применяют молотки с круглым бойком № 2 и 3, с квадратным бойком № 4 и 5. Длина ручки молотка примерно 300—350 мм.

3.4 Резка металлов

Резание — слесар­ная операция по разделению целого куска (заготовки, де­тали) на части. Выполняется без снятия стружки: кусач­ками, ножницами и труборезами и со снятием стружки: ножовками, пилами, фрезами и специальными способами (газовая резка, анодно-механическая и электроискровая резки, плазменная резка).

Проволока разрезается острогубцами (кусачками), ли­стовой материал — ножницами; круглый, квадратный, ше­стигранный и полосовой материал небольших сечений — ручными ножовками, а больших сечений на отрезных станках с ножовочными полотнами, круглыми дисковыми пилами, специальными способами.

Сущность операции разрезания металла острогубцами (ку­сачками) и ножницами заключается в разделении проволоки, лис­тового или полосового металла на части под давлением двух движущихся навстречу друг другу клиньев (режущих ножей).

Острогубцами режут (откусывают) стальные детали круглого сечения и проволоку. Изготавливают их длиной 125 и 150 мм (для откусывания проволоки диаметром до 2 мм) и длиной 175 и 200 мм (для диаметров до 3 мм).

Режущие кромки губок прямолинейны и остро заточе­ны под углом 55—60°. Изготавливают кусачки из инструментальной углероди­стой стали У7, У8 или стали 60-70. Губки термически обработаны до твердости HRC 52-60.

Ножницы ручные предназначены для разрезания ли­стовой мягкой малоуглеродистой стали, латуни, алюминия и других металлов. Изготавливают длиной 200 и 250 мм для разрезания металла толщиной до 0,5 мм, 320 мм (для тол­щины до 0,75 мм), 400 мм (для толщины до 1 мм).

Материал ножниц — сталь 65, 70. Лезвия ножниц термически обрабо- таны до твердости HRC 52-58. Режущие кромки лезвий остро заточены под уг­лом 70°. Лезвия ножниц в закрытом состоянии взаимно перекрываются, причем перекрытие на концах не превы­шает 2 мм.

Стуловыми ножницами режут листовой металл толщи­ной до 3—5 мм. Одна из ручек ножниц изогнута под углом 90° и жестко крепится к столу или другому основанию. Длина рабочей ручки ножниц — 400-800 мм, режущей части — 100-300 мм.

Рычажные ножницы применяют для резки листового металла толщиной до 5 мм. Ножницы изготавливают из ин­струментальной стали У8А и обрабатывают термически до твердости HRC 52-58. Угол заострения режущих кромок ножей 75—85°.

Труборезы предназначены для резания вруч­ную тонкостенных(газовых) труб из мягкой стали, реза­ние выполняется без снятия стружки. Выпускают двух размеров: для резания труб от 1/2 до 2" и для труб — от 1 до 3".

Основные части трубореза — ролики: один режущий (рабочий) и два направляющие. Труба разрезается рабочим роликом; при этом она за­крепляется на направляющих роликах и поджимается винтом.

Ручная ножовка (рисунок 9, а) применяется для разрезания сравнительно толстых листов металла и круглого или профиль­ного проката. Ножовкой можно производить также прорезание шлицев, пазов, обрезку и вырезку заготовок по контуру и дру­гие работы. Изготавливают их из сталей У8-У12 или 9ХС с твердостью режущей части HRC 58-61, сердцевины — HRC 40-45. Она состоит из рамки 1, натяжного винта с бараш­ковой гайкой 2, рукоятки 6, ножовочного полотна 4, которое вставляется в прорези головок 3 и крепится штифтами 5.

Рисунок 9 Ручная ножовка а – устройство, б — углы заточки, в – разводка зубьев «по зубу», г – разводка зубьев «по полотну».

Каждый зуб полотна имеет форму клина (резца). На нем, как и на резце, различают задний угол α, угол заострения β, передний угол γ и угол резания δ= α + β (рисунок 9, б).

При насечке зубьев учитывают то, что образую­щаяся стружка должна помещаться между зубьями до их выхода из пропила. В зависимости от твердости разрезаемых материалов углы зуба полотна могут быть: γ =0—12°, β =43— 60° и α = 35 —40°.

Чтобы ширина разреза, сделанного ножовкой, была немного больше толщины полотна, выполняют разводку зубьев «по зубу» (рисунок 9, в) или «по по­лотну» (рисунок 9, г). Это предотвращает заклинивание полотна и облегчает работу.

Резка металла

Компания «Деталь Импорт» осуществляет резку и рубку листа, стали, трубы, арматуры, алюминия, резку рулонов, резку листового металла, профиля, ленты, нержавейки, круга, оцинковки, углов, штрипсов, балки, швеллера, катанки, полосы.
Резка металла
– это отделение частей (заготовок) от сортового, листового или литого металла. Различают механическую (при помощи ножниц, пилы, резцов), ударную (рубка) и термическую резку.

Самые популярные виды резки : гильотина, ленточно-пильный станок, газокислородная, плазменная, лазерная и гидроабразивная резка.

Гильотина — это использование механических средств – специальных ножниц и ножей по металлу. Гильотина позволяет получить идеально ровный край, без зазубрин, заусенцев и лишних кромок.

Ленточно-пильная резка — При резке на ЛПС обеспечивается точное соответствие заданным параметрам, а место распила практически не нуждается в дополнительной обработке.

Газокислородная резка — Кислород режет подогретый металл и одновременно удаляет образующиеся оксиды, а за счет выделяющийся теплоты горения подогреваются соседние слои металла. Перед этим обязателен предварительный подогрев места резки до температуры воспламенения, который производится подогревательным пламенем резака без подвода режущего кислорода.

Плазменная резка — Резка металла производится за счет интенсивного расплавления металла вдоль линии реза теплом сжатой электрической дуги и последующего удаления жидкого металла высокоскоростным плазменным потоком. По своей сути плазма – это полностью или частично ионизированный газ, обладающий температурой 15 000 – 20 000°С.

Лазерная резка — Лазерный луч позволяет разрезать металлы толщиной до 15-20 мм, хотя наибольший эффект достигается при толщине 6 мм. Полученные края металлоизделий ровные, без заусенцев, однако на срезе может быть виден след от воздействия высоких температур.

Гидроабразивная резка – это самая инновационная и прогрессивная технология резки металла. Сила струи воды, выходящей из сопла под огромным давлением способна резать до 300 мм стали. Сердце системы водоструйной резки – насос сверхвысокого давления. При резке мягких материалов используется чистая струя воды, а за счет перемешивания в качестве абразива гранатового песка можно производить резку материалов любой твердости.

Читайте также:  Зарядка от шуруповерта как блок питания

Рубка металла

Рубка металла – обработка металлических заготовок и листов, при котором сдвиговое механическое напряжение на материал, возникающее при воздействии того или иного инструмента, превышает предел текучести разрубаемого материала. Части металла смещаются (сдвигаются) по отношению друг к другу в области воздействия. На производствах применяется механическая рубка с помощью следующих устройств:

  • штамповочных прессов;
  • пресс-ножниц;
  • гильотин.

Штамповочные прессы позволяют рубать заготовки из меди, латуни, легированных и низкоуглеродистых сталей. Комбинированные и сортовые пресс-ножницы используют для работы с кругом, квадратом, двутавром, полосами и другими видами сортового проката. Привод режущих поверхностей осуществляется через клиноременную передачу.

Самым распространенным оборудованием для рубки металла остаются гильотины. Такой способ обработки обеспечивает высокую точность, исключает сколы и заусенцы в местах рубки материала.

Для заказа резки или рубки металла, свяжитесь с нашими менеджерами по телефону или через форму обратной связи.

По всем вопросам обращайтесь по телефонам: +7(4932) 226-336; +7-902-242-40-21

Подписаться на наши статьи

Рубка металла, резание, опиливание – на первый взгляд все эти работы схожи, но так ли это на самом деле? Ответ на этот вопрос, а также краткую информацию о методах и используемых инструментах читайте в нашем материале.

В чем разница?

Начнем с определения ключевой разницы в технологиях.

Рубка, как несложно догадаться, производится с помощью ударного или гидравлического инструмента, буквально прорывающего (прорубающего) стальной лист. Она может производиться полностью вручную, а также с использованием механических или электрических станов.

Наиболее популярные способы резания металла – фрезерование и точение. И если предыдущий вид металлообработки производится на листовом материале или достаточно тонком сортовом металлопрокате, то заготовки для резки могут быть практически любой формы.

Опиливание – процесс обработки кромки или поверхности заготовки с целью получения необходимой формы.

Теперь, когда основные различия ясны, можно остановиться на каждом виде подробнее.

Рубка металла

Как было сказано выше, она может производиться двумя способами: вручную и на специальных станках.

Вручную

При ручной обработке используются слесарные молотки весом от 400 до 800 грамм и более тяжелые кувалды. Непосредственно режущими приспособлениями являются зубила и крейцмейсели.

Зубило представляет собой прямоугольный брусок из твердого сплава, одна из граней которого имеет острую режущую кромку. Стандартные зубила имеют ширину рабочей поверхности в 20-25 миллиметров и общую длину инструмента в 175 или 200 миллиметров.

Крейцмейсель можно считать разновидностью обычного зубила – он предназначен для тонких работ, поэтому имеет более узкий режущий край (до 10 миллиметров) и меньшую длину.

В случае использования тонколистового материала процесс проходит следующим образом. На плиту или наковальню кладется предварительно размеченный лист. Рубка осуществляется ударами молотка по вертикально установленному зубилу. После пробивки первого отверстия в отмеченной границе будущей детали, режущая кромка постепенно продвигается по линии. С каждой перестановкой зубила совершается удар.

Для заготовок из стали или других металлов, чья толщина составляет менее 2 миллиметров, достаточно одного прохода. Для более толстых листов чаще всего требуется нанести разметку и пройтись зубилом по контуру с обеих сторон. Однако она может производиться не только насквозь.

В деталях большой толщины с помощью рубящего инструмента могут проделываться пазы и канавки. В этом случае зубило держится под максимально малым углом относительно поверхности и под каждым ударом само продвигается по линии разметки, снимая излишки материала.

Также существую ручные станки. Его функциональные возможности хорошо показаны в следующем видео:

По конструкции видно, что подобный станок не может использоваться для работы с широкими листами.

В промышленных масштабах

Ручная обработка практически не применяется на крупных производствах. Вместо зубил и молотков, обладающих низкой производительностью и точностью, при промышленном производстве листовых металлоизделий используются гильотина.

Она представляет собой отдельный стан, снабженный двумя ножами и электрическим двигателем. Во время использования лист металла кладется на нижний нож местом раскроя, после чего по нажатию кнопки механизм автоматически опускает верхний нож.

К очевидным плюсам использования гильотины можно отнести отсутствие на получаемой детали:

Единственным недостатком технологии является ограничение на форму реза. Гильотина не может использоваться для вырубки отверстий и контуров сложных форм. Для этой процедуры придется использовать другой стан, например координатный пробивной пресс, о работе которого мы рассказывали в одном из предыдущих материалов.

Резание метала

Рубку нередко относят к группе работ по резке, но, на самом деле, здесь применяются абсолютно другие инструменты, а предоставляемые им возможности куда шире. В отличие от ударного действия, оказываемого на резец в предыдущем случае, при резке используется нажим.

Вручную

Для работы с различными заготовками используются:

  • для перекусывания проволоки – кусачки,
  • круг, квадрат и шестигранник пилится слесарной ножовкой,
  • листовые материалы раскраиваются ножницами.

Применение специальной техники способно в несколько раз расширить возможности металлообработки.

В промышленности и серийном производстве

На производстве используются различные виды станков:

  • с ножовочными полотнами или дисковыми пилами,
  • токарные,
  • фрезерные,
  • установки для плазменной/лазерной/газовой резки.

Область применения у данных установок, как и у ручного инструмента, достаточно разная.

Ножовочные и дисковые пилы – самые простые виды станков. Их единственная задача – экономия времени при распиле сортового проката. Также они с лёгкостью справляются с заготовками большой толщины.

Токарные станки можно разделить на модели:

В первом случае с помощью твердосплавных резцов различной формы рабочий вручную вытачивает из горизонтально закрепленной вращающейся цилиндрической заготовки необходимую деталь. Во втором – все действия производятся автоматически при выполнении заранее загруженной программы.

Проще всего понять принцип использования можно по данному видео:

Фрезеровальные станки выполняют примерно ту же функцию, но могут создавать изделия абсолютно произвольно формы. Прямоугольная, квадратная или цилиндрическая заготовка закрепляется на подвижном столе, после чего головка с вращающейся фрезой, следуя программе, начинает отсекать «лишний» металл.

Процесс выглядит следующим образом:

Для тонко- и толстолистового металла используется отдельная группа станков с ЧПУ. Ключевое различие в них – это сама технология, используемая для резки.

Лист-заготовка укладывается на неподвижный стол, после чего режущая головка, управляемая компьютером, начинает вырезать детали по заранее заданной программе.

Для резки может использоваться головка для:

Подобная технология обеспечивает максимальную точность и скорость производства, что высоко ценится в условиях массового выпуска.

Главным же ее недостатком является вероятность образования наплывов расплавленного металла на кромках деталей и окалины, особенно при использовании заготовок большой толщины.

Опиливание металла

Процесс опиливания, не связан с распиливанием заготовок и вообще использованием ручных или электрических пил, как может показаться сначала. Его суть заключается в подгонке отдельных частей деталей (отверстий, пазов, поверхностей, торцов) под требования к готовому изделию с помощью напильника или надфиля.

Данный вид работ производится исключительно вручную. Металлоизделия, получаемые машинной обработкой на автоматизированных установках с компьютерным управлением (особенно фрезеровкой), а также рубкой металлического листа вовсе не нуждается в опиливании.

В заключение

Мы достаточно подробно и наглядно разобрали вопрос разницы в методах металлообработки. Надеемся, что данный материал поможет вам выбрать оптимальный способ изготовления или дополнительные услуги по обработке необходимых вам изделий.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock detector