Х12МФ Заказать >>
Общие сведения о материале Х12МФ
| Химический элемент | % |
| Ванадий (V) | 0.15-0.30 |
| Кремний (Si) | 0.10-0.40 |
| Медь (Cu), не более | 0.30 |
| Молибден (Mo) | 0.40-0.60 |
| Марганец (Mn) | 0.15-0.45 |
| Никель (Ni), не более | 0.35 |
| Фосфор (P), не более | 0.030 |
| Хром (Cr) | 11.00-12.50 |
| Сера (S), не более | 0.030 |
Механические свойства Х12МФ
Механические свойства в зависимости от температуры испытания
| Температура ковки |
| Начала 1140, конца 850. Охлаждение в колодцах или термостатах. |
| Свариваемость |
| не применяется для сварных конструкций [81]. |
| Обрабатываемость резанием |
| В горячекатаном состоянии при НВ 217-228 и s B = 710 МПа K u тв.спл. = 0.80, K u б.ст. = 0.3 [81]. |
| Склонность к отпускной способности |
| склонна [88] |
| Шлифуемость |
| удовлетворительная |
Температура критических точек Х12МФ
| Состояние поставки, термообработка | KCU | HRCэ |
| Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 200 С с выдержкой 1,5 ч. | 43 | 63 |
| Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 300 С с выдержкой 1,5 ч. | 64 | 61 |
| Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 400 С с выдержкой 1,5 ч. | 54 | 60 |
| Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 500 С с выдержкой 1,5 ч. | 30 | 60 |
| Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 550 С с выдержкой 1,5 ч. | 52 |
Твердость Х12МФ
| s -1 , МПа | Термообработка, состояние стали |
| 800 | HRCэ 60 |
| 650 | HRCэ 56 |
Физические свойства Х12МФ
| Температура, °С | Время, ч | Твердость, HRC э |
| 150-170 | 1 | 63 |
| 490-510 | 1 | 59 |
ст.ст.45ХН2МФА 85х85 квадрат 5тн
ст.48ХН3МА 200х200 квадрат 45тн
ст.5ХНМ квадрат 125; 130; 160; 180;
ст.35ХМ ф860-ф1250 поковки 20тн
ст.40Х ф610-ф1240 поковки 20тн
ст.40ХН ф450-ф1230 поковки 30тн
(351)723-06-81 директор chelmet74@mail.ru
Потребности «ИнМет» купит металлопрокат. В разделе публикуются текущие потребности. Тел. отдела закупа:(351)723-06-81
ООО "Индустриальный металл"
| Курс валют |
5ХНМ ф280 круг ков.
34ХН1М ф75,ф80 круг ков.
Из наличия недорого:
ст. У12А ф4,45мм; ф4,6мм серебрянка
ст. 20Х12ВНМФ ЭП428 ф30 круг
ст. 25Х2М1Ф 230х230х270 поковки
ст. 40Х 280х280 кв.заготовка
Поковка ст.38Х2Н2МФА ф480х85
Полоса 09Г2С 60х310
Шестигранник 65 ст.12ХН2
«Если клинок понадобится тебе лишь раз,
ты должен носить его всю жизнь» Конфуций
Магазин ножей ТОП-10
15 лет успешной работы
8 (495) 227-95-00
В вашей корзине:
Ножи по рубрикам
Ножи по марке стали
Инструмент для заточки
Лента для гриндера VSM
Лента для гриндера БАЗ
Лента для гриндера 3M
Производители ножей Россия
Производители ножей зарубежные
Сталь Х12МФ , описание свойств и режим закалки , термообработки
Сталь Х12МФ , описание свойств и режим закалки , термообработки
Сталь (рекомендуемая температура закалки)
Температура закалки, °С
Количество остаточного ау стен ИТ? а %
Х12МФ (1000-1030 °С) [151
ХбВФ (980-1000 °С) [2]
850 900 950 1000 1050 1100
При закалке с 1010-1060 °С сталь Х12Ф1 прокаливается в сечении до 150-180 мм, а сталь Х12МФ — в сечении более 200 мм при охлаждении в масле и на воздухе.
Температуры отпуска при обработке на первичную твердость устанавливают по сочетанию характеристик твердости, прочности на изгиб и ударной
вязкости (табл, 40), чтобы обеспечить наилучшую износостойкость при определенном сопротивлении хрупкому разрушению и выкрашиванию. Отпуск при 300-450 С резко снижает ударную вязкость вследствие коагуляции карбидов и распада остаточного аустенита. Пониженная ударная вязкость стали Х12 по сравнению
40. Влияние температуры отпуска после закалки от оптимальных температур на механические свойства сталей высокой износостойкости (сечения до 40 мм) [10]
Сталь (рекомендуемая температура закалки, твердость)
Температура отпуска, °С
н. МДж/м= (нена-дрезан-ный образец)
Х6Ф4М (1000 °С; HRC 62-64)
Сталь (рекомендуемая температура
н МДж/м* (нена-дрезан-ный образец)
Х12ВМФ (1020 °С; HRC 65)
Х12 (970°С; HRG 65)
Х12Ф1 (1040 Xi HRC 63)
Х12МФ (1020 X; HRC 64)
Сталь (рекомендуемая температура закалки, твердость)
Температура отпуска, °С
МДж/м* (нена-дрезан-ный образец)
Х6ВФ (1000 X; HRC 65)
с другими сталями объясняется ее большей карбидной неоднородностью.
Стали типа Х12, Х12МФ, Х12Ф1, X12ВМФ иногда обрабатывают на вто ричную твердость с целью повышения теплостойкости. Обработка (закалка от 1110-1140 °С с последующим четырех-пятикратным отпуском) при 490- 530 °С или с обработкой холодом и одно-двухкратным отпуском применима только для малонагруженных штампов, поскольку закалка от столь высоких температур приводит к росту зерна на три-четыре балла, а отпуск или обработка холодом — к распаду остаточного аустенита. Небольшой эффект вторичного твердения после закалки от обычных температур наблюдается только у сталей Х12ВМФ и Х12МФ (см. табл. 40), что обеспечивает им большую теплостойкость по сравнению со сталью Х12. Обработку холодом сталей типа Х12 применяют редко. Вследствие распада остаточного аустенита она повышает твердость, но одновременно и склонность к хрупкому разрушению. Ее целесообразно использовать для получения высокой твердости в массивных штампах. Охлаждение во избежание образования трещин проводят замедленно.
Минимальную деформацию инструмента получают после следующих обработок.
1. Проведение перед окончательной термической обработкой улучшения по режиму: закалка от 880- 900 °С, выдержка после нагрева 20- 30 мин, масло + отпуск при 620- 640 °С, 2-3 ч, воздух.
2. Закалка от температур на 20- 30 °С выше, чем при обработке на первичную твердость, для повышения содержания остаточного аустенита (см. табл. 39)+ отпуск при 450-480 X с такой кратностью (1-3 раза), которая обеспечит требуемые размеры (тепловая доводка) [18].
3. Двухступенчатая закалка; например, для стали Х12МФ охлаждение с температуры закалки 1050 °С проводят в печи, имеющей температуру 850 °С (межкритический интервал 810-860 Х) и выдерживают 8 мин (чтобы не допустить чрезмерного снижения твердости и вязкости из-за выделения вторичных карбидов и их коагуляции). Затем следует перенос в печь, нагретую до 400- 450 °С (интервал максимальной устойчивости аустенита), выдержка 20-40 мин, охлаждение на воздухе [18].
Рекомендуемые режимы окончательной термической обработки и свойства сталей высокой износостойкости приведены в табл. 41, а их применение — в табл. 42*