Итак, года полтора назад, мне впервые попался на глаза прозрачный корпус Clear Tech, или уж не помню точно, как он там назывался. С тех пор у меня появилась смутная мысль, что неплохо и мне сделать нечто подобное. Ещё раз, внимательно его осмотрев, я понял, что о повторении не может быть и речи, тем более, что мои финансовые возможности сильно ограничены. Поэтому я создал свой конструктив, возможно не такой эффектный, но вполне жизнеспособный, и к тому же пригодный для повторения. Об этом можно говорить с полной уверенностью, поскольку начав делать один корпус, я сделал их три штуки, их названия вынесены в заголовок.
Оговорюсь, что ребятам, не державшим в руках штангельциркуль, вряд ли ли стоит браться за подобную конструкцию, возможно, стоит для начала попрактиковаться и попробовать создать нечто попроще, типа вот такого светильника.
Только для того, чтобы научиться резать и клеить оргстекло. Об этих простейших операциях я писать пожалуй не стану, т.к. это неоднократно делалось до меня.
В общем-то, судите сами — сделать такой корпус достаточно просто. При его изготовлении, я не рисовал чертежей, так как оргстекло я не покупал в магазине (это достаточно дорогая вещь), а подыскивал его у себя на работе (ну к примеру лист красного плекса, которого хватило на весь корпус КTП-5 ROUGE, обошелся мне в бутылку водки), но отсюда вытекала дополнительная трудность — мне надо было всё время учитывать разную толщину оргстекла, чтобы в целом всё выглядело достаточно аккуратно.
Итак, для начала нужно иметь материал для боковых и задних стенок, для боковых, достаточно больших стенок, не стоит брать оргстекло тоньше 5 мм, задняя стенка, должна быть не менее 8 мм толщины. Дальше можно приступать к изготовлению верхней и нижней крышки. Нижняя крышка вырезана из 10 миллиметрового оргстекла, верхняя — 6мм. Обе крышки должны быть абсолютно одинаковыми, естественно сперва я сделал толстую нижнюю крышку, а по ней подогнал более тонкую верхнюю. Если есть возможность, лучше отфрезеровать обе крышки за один проход. Далее 4 вертикальных стойки. Они также вырезаны из 10 миллиметрового плекса, в нижней части каждой, два отверстия с резьбой М3, в верхней части, одно отверстие М3. Передние стойки я просверлил под обрез крышек, задние стойки с отступом, для задней стенки, которая тоже сделана из 10 мм оргстекла, так как несет на себе тяжелый блок питания. Должен сказать, что мне не попадалось оргстекла, толщина которого выражалась бы столь круглыми цифрами, как 6 и 10. На самом деле, везде размер толщины, шел с десятыми и сотыми долями, например 6,35 и 10,2. Так что, принцип, семь раз отмерь, один раз отрежь, действует здесь на 100%.
После того как эти 6 деталей свинчены, я сразу привинтил к нижней крышке пластиковые ножки, чтобы лишний раз не царапать нарождающийся корпус. Каркас готов, и можно сказать, что треть дела сделана. Конечно остается достаточно большая работа, но с этого момента всё что делается, делается наглядно. Делаем заднюю стеночку, её размеры, если следовать вышеприведенному чертежику — 470х(140-минус удвоенная толщина боковой стенки). Т.е. если боковые стенки сделаны из плекса 6,35мм, то ширина задней крышки 140-(6,35х2)=127,3.
Стоит пожалуй сразу сказать пару слов о размерах. Эти размеры не являются, чем-то супер-рациональным, я взял их почти с потолка. И как видно на фотографиях, они с легкостью могут быть изменены.
Итак задняя стенка. С её общими размерами мы определились, её уже можно привинчивать на её законное место, но это ещё не всё, ведь задняя стенка несет множество функциональных нагрузок. На этом этапе приходит черед материнской платы. Она установлена на куске оргстекла размером 600х290х4. Этот кусок плекса закреплен на внутренних сторонах вертикальных стоек четырьмя винтами М3. Здесь не требуется большой точности, и толщина этого куска большой роли не играют. Но дальше потребуется действовать предельно внимательно. У современных материнок в среднем 9-12 крепежных отверстий, я нарезал такое-же количество количество кусочков оргстекла размером 10х10х8, в центре каждого отверстие с резьбой М3. Короткими винтиками М3 привинчиваем эти кусочки к материнской плате, естественно, винты со стороны деталей, плекс с гладкой стороны. В дальнейшем остается только аккуратненько намазать эти кусочки плекса клеем изготовленным из опилок того же плекса, размоченного в дихлорэтане и приклеить на место.
Из старого корпуса компьютера я выпилил часть задней стенки с решеточкой для установки плат расширения. Вставляем в два крайних разъема мамы две любых платы, закрепляем на них решеточку и …теперь наступает черед дихлорэтана. Свинченный до этого каркас, плюс привинченную к нему заднюю стенку, а также заранее установленную в этом каркасе, с учетом дальнейшей установки блока питания, полосу плекса (600х290х4) — весь этот конструктив кладем на бок. А затем берем материнку, на которой установлены платы и решеточка, с уже привинченными к ней кусочками плекса, смазываем их дихлорэтановым клеем и приклеиваем всё это на 4-ех миллиметровую полосу плекса, с таким расчётом, чтобы решеточка встала вплотную к задней стенке.
Поскольку задняя стенка прозрачная, то не составит особого труда аккуратно разметить отверстия в ней. Чтобы лишний раз не царапать оргстекло, я пользовался тонким фломастером. Впоследствии его следы можно стереть спиртом. Дальше — дело техники: высверливаем, выпиливаем, кромки выравниваем шабером. Остается проделать точно такие же манипуляции с блоком питания, и задняя стенка готова. На моих корпусах, правда есть ещё кое-какие мелочи: вентилятор, разъемы питания, разъемы для колонок, но все эти детали имеют второстепенное значение. Их установка не представляет особой сложности и я упомянул о них только ради соблюдения объективной реальности.
Ну, надеюсь я изложил процесс изготовления задней стенки достаточно доходчиво, но на всякий случай привожу небольшую иллюстрацию. И ещё раз должен сказать, что сделав три корпуса, я убедился, что не существует единых размеров. Все металлические вставочки, были от разных корпусов и соответственно имели разные размеры, точно так же и всё три материнских платы имели несколько различную конфигурацию выходных разъемов.
Дальше надо сделать нечто вроде небольшой этажерки для установки винчестеров и CD-ROM-ов. Я делал эту вещь из расчета установки трех CD-ROM, поэтому, если кого-то это не устраивает, то размеры придется изменить.
Итак размеры для высокого блока, две стойки для крепления FDD и HDD — 323,5х130х8, в обоих узких торцах я просверлил по три отверстия под резьбу М3. К верхней стороне привинчивается донце полочки для CD-ROM-ов — 170х146,5х8, нижний торец будет привернут к 10-ми миллиметровой нижней крышке корпуса. Боковые стенки коробочки для CD-ROM сделаны из более тонкого оргстекла — 5мм, они привернуты к торцам к 8-ми миллиметровым верхней и нижней крышке. Остается разметить отверстия для крепления CD-ROMов, а также 3-х дюймового дисковода и винчестеров, ну это особого труда не составляет. Зато неожиданно трудной задачей, для меня, стало найти достаточно длинные винтики с дюймовой резьбой, чтобы закрепить винчестеры, через 8-ми миллиметровый плекс. Проблему эту я решил, когда разобрал какой-то старинный принтер.
И ещё одно. Для жесткости конструкции я приклеил к боковым сторонам ящичка для CD-ROMов небольшие вставочки из оргстекла, они привинчены к вертикальным стойкам винтами М3. В общем-то, в моем конструктиве, получилось больше винтов, чем склеек. Вероятно что-то можно было бы упростить, но я стремился к тому, чтобы было максимально удобно, всё разобрать и получить доступ к любой точке корпуса. Мне это нужно было, поскольку в моих корпусах кроме самого компьютера, смонтировано ещё несколько приятных мелочей.
Так, осталось сделать переднюю стенку. Принцип тот же, что и с задней стенкой — вырезаем в размер, закрепляем к передним вертикальным стойкам и обводим фломастером места пропилов для CD-ROMов и флоппика. Ещё на передней панели есть отверстие для индикатора. В это отверстие, точно по размеру, я подогнал кусочек плекса другого цвета. Дело это не очень легкое, но потихоньку можно аккуратненько всё подогнать — получается очень эффектно, даже лучше чем на фирменных корпусах. Вклеить эту вставочку можно используя медицинский шприц с тонкой иглой, чтобы не наляпать на переднюю панель избытков дихлорэтана.
Несколько раз я использовал подобный прием, срабатывало практически всегда. Главное не торопясь подгонять вставку, многократно примеряя её на нужное место. И ещё: вставочку лучше не пилить напильником, а с усилием скрести её торцы просто сточенным на наждаке, куском ножовочного полотна.
Установить кнопочки включения, сброса и прочая, достаточно просто. Я использовал в разных корпусах, разные кнопочки, какие удавалось достать — впаивал их в соответствующую печатную плату, которая впоследствии привинчивалась к держателю из оргстекла. На него же крепится небольшая плата в которую впаяны светодиоды — каждый строго над кнопочкой. Держатель установлен между стойками, на которых закреплены винчестеры, то есть он не должен быть по ширине, больше ширины винчестера. Полагаю, что такую достаточно простую деталь, каждый может спроектировать и склеить сам, в соответствии с имеющимся у него кнопочками. И кроме того, кнопочки можно установить не только горизонтально, но и вертикально. В общем, с этой стороны никаких трудностей не предвидится. С двумя боковыми стенками тоже всё достаточно просто — надо только вырезать их в размер и закрепить 4-мя винтами М3 к вертикальным стойкам. Идеально было бы найти винтики с декоративными головками, но пока мне такие не попались на глаза, хотя я не пожалел времени обойти весь Митинский и Москворецкий рынки.
Возможно стоило бы сказать несколько слов о электрической части. Вполне вероятно, что я это сделаю, если конечно к этой проблеме, будет проявлен интерес.
Итак, года полтора назад, мне впервые попался на глаза прозрачный корпус Clear Tech, или уж не помню точно, как он там назывался. С тех пор у меня появилась смутная мысль, что неплохо и мне сделать нечто подобное. Ещё раз, внимательно его осмотрев, я понял, что о повторении не может быть и речи, тем более, что мои финансовые возможности сильно ограничены. Поэтому я создал свой конструктив, возможно не такой эффектный, но вполне жизнеспособный, и к тому же пригодный для повторения. Об этом можно говорить с полной уверенностью, поскольку начав делать один корпус, я сделал их три штуки, их названия вынесены в заголовок.
Оговорюсь, что ребятам, не державшим в руках штангельциркуль, вряд ли ли стоит браться за подобную конструкцию, возможно, стоит для начала попрактиковаться и попробовать создать нечто попроще, типа вот такого светильника.
Только для того, чтобы научиться резать и клеить оргстекло. Об этих простейших операциях я писать пожалуй не стану, т.к. это неоднократно делалось до меня.
В общем-то, судите сами — сделать такой корпус достаточно просто. При его изготовлении, я не рисовал чертежей, так как оргстекло я не покупал в магазине (это достаточно дорогая вещь), а подыскивал его у себя на работе (ну к примеру лист красного плекса, которого хватило на весь корпус КTП-5 ROUGE, обошелся мне в бутылку водки), но отсюда вытекала дополнительная трудность — мне надо было всё время учитывать разную толщину оргстекла, чтобы в целом всё выглядело достаточно аккуратно.
Итак, для начала нужно иметь материал для боковых и задних стенок, для боковых, достаточно больших стенок, не стоит брать оргстекло тоньше 5 мм, задняя стенка, должна быть не менее 8 мм толщины. Дальше можно приступать к изготовлению верхней и нижней крышки. Нижняя крышка вырезана из 10 миллиметрового оргстекла, верхняя — 6мм. Обе крышки должны быть абсолютно одинаковыми, естественно сперва я сделал толстую нижнюю крышку, а по ней подогнал более тонкую верхнюю. Если есть возможность, лучше отфрезеровать обе крышки за один проход. Далее 4 вертикальных стойки. Они также вырезаны из 10 миллиметрового плекса, в нижней части каждой, два отверстия с резьбой М3, в верхней части, одно отверстие М3. Передние стойки я просверлил под обрез крышек, задние стойки с отступом, для задней стенки, которая тоже сделана из 10 мм оргстекла, так как несет на себе тяжелый блок питания. Должен сказать, что мне не попадалось оргстекла, толщина которого выражалась бы столь круглыми цифрами, как 6 и 10. На самом деле, везде размер толщины, шел с десятыми и сотыми долями, например 6,35 и 10,2. Так что, принцип, семь раз отмерь, один раз отрежь, действует здесь на 100%.
После того как эти 6 деталей свинчены, я сразу привинтил к нижней крышке пластиковые ножки, чтобы лишний раз не царапать нарождающийся корпус. Каркас готов, и можно сказать, что треть дела сделана. Конечно остается достаточно большая работа, но с этого момента всё что делается, делается наглядно. Делаем заднюю стеночку, её размеры, если следовать вышеприведенному чертежику — 470х(140-минус удвоенная толщина боковой стенки). Т.е. если боковые стенки сделаны из плекса 6,35мм, то ширина задней крышки 140-(6,35х2)=127,3.
Стоит пожалуй сразу сказать пару слов о размерах. Эти размеры не являются, чем-то супер-рациональным, я взял их почти с потолка. И как видно на фотографиях, они с легкостью могут быть изменены.
Итак задняя стенка. С её общими размерами мы определились, её уже можно привинчивать на её законное место, но это ещё не всё, ведь задняя стенка несет множество функциональных нагрузок. На этом этапе приходит черед материнской платы. Она установлена на куске оргстекла размером 600х290х4. Этот кусок плекса закреплен на внутренних сторонах вертикальных стоек четырьмя винтами М3. Здесь не требуется большой точности, и толщина этого куска большой роли не играют. Но дальше потребуется действовать предельно внимательно. У современных материнок в среднем 9-12 крепежных отверстий, я нарезал такое-же количество количество кусочков оргстекла размером 10х10х8, в центре каждого отверстие с резьбой М3. Короткими винтиками М3 привинчиваем эти кусочки к материнской плате, естественно, винты со стороны деталей, плекс с гладкой стороны. В дальнейшем остается только аккуратненько намазать эти кусочки плекса клеем изготовленным из опилок того же плекса, размоченного в дихлорэтане и приклеить на место.
Из старого корпуса компьютера я выпилил часть задней стенки с решеточкой для установки плат расширения. Вставляем в два крайних разъема мамы две любых платы, закрепляем на них решеточку и …теперь наступает черед дихлорэтана. Свинченный до этого каркас, плюс привинченную к нему заднюю стенку, а также заранее установленную в этом каркасе, с учетом дальнейшей установки блока питания, полосу плекса (600х290х4) — весь этот конструктив кладем на бок. А затем берем материнку, на которой установлены платы и решеточка, с уже привинченными к ней кусочками плекса, смазываем их дихлорэтановым клеем и приклеиваем всё это на 4-ех миллиметровую полосу плекса, с таким расчётом, чтобы решеточка встала вплотную к задней стенке.
Поскольку задняя стенка прозрачная, то не составит особого труда аккуратно разметить отверстия в ней. Чтобы лишний раз не царапать оргстекло, я пользовался тонким фломастером. Впоследствии его следы можно стереть спиртом. Дальше — дело техники: высверливаем, выпиливаем, кромки выравниваем шабером. Остается проделать точно такие же манипуляции с блоком питания, и задняя стенка готова. На моих корпусах, правда есть ещё кое-какие мелочи: вентилятор, разъемы питания, разъемы для колонок, но все эти детали имеют второстепенное значение. Их установка не представляет особой сложности и я упомянул о них только ради соблюдения объективной реальности.
Ну, надеюсь я изложил процесс изготовления задней стенки достаточно доходчиво, но на всякий случай привожу небольшую иллюстрацию. И ещё раз должен сказать, что сделав три корпуса, я убедился, что не существует единых размеров. Все металлические вставочки, были от разных корпусов и соответственно имели разные размеры, точно так же и всё три материнских платы имели несколько различную конфигурацию выходных разъемов.
Дальше надо сделать нечто вроде небольшой этажерки для установки винчестеров и CD-ROM-ов. Я делал эту вещь из расчета установки трех CD-ROM, поэтому, если кого-то это не устраивает, то размеры придется изменить.
Итак размеры для высокого блока, две стойки для крепления FDD и HDD — 323,5х130х8, в обоих узких торцах я просверлил по три отверстия под резьбу М3. К верхней стороне привинчивается донце полочки для CD-ROM-ов — 170х146,5х8, нижний торец будет привернут к 10-ми миллиметровой нижней крышке корпуса. Боковые стенки коробочки для CD-ROM сделаны из более тонкого оргстекла — 5мм, они привернуты к торцам к 8-ми миллиметровым верхней и нижней крышке. Остается разметить отверстия для крепления CD-ROMов, а также 3-х дюймового дисковода и винчестеров, ну это особого труда не составляет. Зато неожиданно трудной задачей, для меня, стало найти достаточно длинные винтики с дюймовой резьбой, чтобы закрепить винчестеры, через 8-ми миллиметровый плекс. Проблему эту я решил, когда разобрал какой-то старинный принтер.
И ещё одно. Для жесткости конструкции я приклеил к боковым сторонам ящичка для CD-ROMов небольшие вставочки из оргстекла, они привинчены к вертикальным стойкам винтами М3. В общем-то, в моем конструктиве, получилось больше винтов, чем склеек. Вероятно что-то можно было бы упростить, но я стремился к тому, чтобы было максимально удобно, всё разобрать и получить доступ к любой точке корпуса. Мне это нужно было, поскольку в моих корпусах кроме самого компьютера, смонтировано ещё несколько приятных мелочей.
Так, осталось сделать переднюю стенку. Принцип тот же, что и с задней стенкой — вырезаем в размер, закрепляем к передним вертикальным стойкам и обводим фломастером места пропилов для CD-ROMов и флоппика. Ещё на передней панели есть отверстие для индикатора. В это отверстие, точно по размеру, я подогнал кусочек плекса другого цвета. Дело это не очень легкое, но потихоньку можно аккуратненько всё подогнать — получается очень эффектно, даже лучше чем на фирменных корпусах. Вклеить эту вставочку можно используя медицинский шприц с тонкой иглой, чтобы не наляпать на переднюю панель избытков дихлорэтана.
Несколько раз я использовал подобный прием, срабатывало практически всегда. Главное не торопясь подгонять вставку, многократно примеряя её на нужное место. И ещё: вставочку лучше не пилить напильником, а с усилием скрести её торцы просто сточенным на наждаке, куском ножовочного полотна.
Установить кнопочки включения, сброса и прочая, достаточно просто. Я использовал в разных корпусах, разные кнопочки, какие удавалось достать — впаивал их в соответствующую печатную плату, которая впоследствии привинчивалась к держателю из оргстекла. На него же крепится небольшая плата в которую впаяны светодиоды — каждый строго над кнопочкой. Держатель установлен между стойками, на которых закреплены винчестеры, то есть он не должен быть по ширине, больше ширины винчестера. Полагаю, что такую достаточно простую деталь, каждый может спроектировать и склеить сам, в соответствии с имеющимся у него кнопочками. И кроме того, кнопочки можно установить не только горизонтально, но и вертикально. В общем, с этой стороны никаких трудностей не предвидится. С двумя боковыми стенками тоже всё достаточно просто — надо только вырезать их в размер и закрепить 4-мя винтами М3 к вертикальным стойкам. Идеально было бы найти винтики с декоративными головками, но пока мне такие не попались на глаза, хотя я не пожалел времени обойти весь Митинский и Москворецкий рынки.
Возможно стоило бы сказать несколько слов о электрической части. Вполне вероятно, что я это сделаю, если конечно к этой проблеме, будет проявлен интерес.
Здравствуйте! Примерно года назад я купил медиаплеер Iconbit HD400Le без жесткого диска для просмотра фильмов, преимущественно высокого качества. И чтобы где-то хранить фильмы большого размера, я приспособил старый компьютер под NAS-сервер, поставил туда FreeNAS, подключил через роутер к медиаплееру, и потихонику смотрел фильмы по сети, все бы ничего, но постоянно жужащий в углу черный системный блок, не давал эстетического покоя.
И как это обычно бывает, неожиданно появилась возможность поменять мой старый компьютер на новые комплектующие, и самое главное поменять ATX-мать на mATX, тут и родилась идея создать компактный NAS-сервер, да еще и в прозрачном корпусе, чтобы радовать взгляд и дарить спокойствие!
Отмечу, что все делалось из подручных средств, докупить пришлось лишь маленький блок питания, и некоторые материалы и инструменты (HDD 3,5 дюйма 500Гб был продан, а на полученные деньги купил HDD 2,5 дюйма 320ГБ).
Итак имеем слудующее:
Комплектующие:
Мат. плата — Asus P5kpl-am se mATX
Процессор — Intel E6400 —
Память — Kingston 1Гб DDR2 800Mhz низкопрофильная
Жесткий диск — WD 320Gb 5400RPM 2,5 дюйма -1200 р
Блок питания — IP-AD160-2 от корпуса In Win, Mini-ITX 160W — 1050 р
Флэшка с системой
Материалы:
Кусочки оргстекла (нашел в школе где учился)
Металлическая сетка (купил на рынке стройматериалов)
Круглые кнопки из конструктора Lego (Вкл. Перезагрузка)
Алюминиевые полосы для крепления HDD (вырезал сам из алюминиевого листа 1,2 мм)
Резиновые полосы — для подавления вибрации от HDD (купил на рынке)
Клей
Спирт
4 резиновые прокладки для сантехники (купил в отделе сантехники 2 рубля)
Инструменты:
Резак для орг стекла (купил на рынке)
Ножницы по металлу (купил на рынке)
Напильник и надфиль
Мини дрель
Отвертка
Плоскогубцы
Линейка
Маркер
В процессе работы, многие вещи приходили на ум уже после того как что-то сделал не так (например отверстия в основе я делал в самом конце, когда понял что слишком греется плата), поэтому на некоторых фотках будут уже готовые будущие части.
1) Начнем с основы, из оргстекла вырезал прямоугольник () чуть больше по размеру чем мат. плата, просверлил 4 отверстия для крепления мат. платы, вкрутил винты с отверстием вместо шляпки, на которые посадил плату и прикрутил ее. С обратной стороны где выходят винты приклеил резиновые прокладки, получились виброгасящие ножки.
Рис. 1.1
Рис. 1.2
Индикаторы включения и HDD, теперь выглядят так.
Рис. 1.3
2) Вырезал стенки, просверлил вентиляционные отверстия для БП, отверстия для матплаты и кнопок, просверлил много отверстий в основе, склеил. Приклеил стенки к основе, к боковой стенки приклеил Г-образные крепления для посадки блока питания, сделанные из загнутых заглушек для компьютера. Крышка будет из плотной сетки для лучшей вентиляции, для ее крепления в торцы стенок вставил раскаленные маталлические проволочки (скрепки).
Рис. 2
3) Нарезал маленькие полосы оргстекла, сделал крепления для кнопок и для жесткого диска.
Рис. 3.1
Рис. 3.2
4) Установил плату в корпус, приклеил кнопки Power и Reset
Рис. 4.1
Рис. 4.2
5) Покрасил балончиком блок питание и сетку в черный цвет.
Рис. 5
6) Сделал крепление для жесткого диска: 2 алюминиевые полосы, 2 мягкие резиновые полосы, крупные винты.
Рис. 6.1
Рис. 6.2
Рис. 6.3
Рис. 6.4
7) Установил конструкцию крепления с HDD в корпус. Заодно подключил флэшку и красный вентилятор для процессора. Для лучшей вентиляции блока питания отверстия были заменены на сетку, предварительно было вырезано два окошка: сзади и спереди.
Рис. 7.1
Флэшка подключена к внутреннему usb на мат. плате.
Рис. 7.2
8) Заключительный этап. Устанавливаем крышку из сетку.
Рис. 8.1
Рис. 8.2
И вот так это выглядит в интерьере.
Рис. 8.3
Габариты получившегося корпуса: 270х200х110, т.е. чуть больше, чем сама мат. плата.
Рис. 9
Работа над ошибками.
Во время того как я делал этот корпус, по ходу дела многое приходилось менять и переделывать. В самом начале проекта задумывалось 2 небольших зоны вентиляционных отверстий, над вентилятором процессора и блоком питания, но этого оказалось мало, воздух внутри корпуса раскалялся до 80-100 градусов, в итоге, вся верхняя крышка превратилась в огромную вентиляционную зону.
Рис. 10
Первое крепление HDD было сделано из того же оргстекла, и просто вкладывалось в корпус, без клея и винтов, из-за такой конструкции работающий HDD сильно вибрировал. Пришлось сделать заново полностью новую конструкцию.
Рис. 11.1
Рис. 11.2
Крепление блока питания изначально было на верхней крышке, он просто цеплялся и висел, это оказалось очень неудобно.
Рис. 12
Вообщем думайте! прежде чем, что то делать. Этот проект я выполнил примерно за 3 недели вечеров.
В перспективе сделать отключаемую подсветку из 4 светодиодов, добавить еще один жесткий диск (место позволяет и новые крепления уже готовы), чтобы данные зеркалировались и возможно заменить эту немного гибкую сетку на перфорированный аллюминиевый лист, это было бы красивее.