Инструменты для обработки на токарном станке

К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла.

Процесс токарной обработки металла

Принципы токарной обработки

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

• нарезание резьбы различного типа;
• сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
• отрезание части заготовки;
• вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

• гайки;
• валы различных конфигураций;
• втулки;
• шкивы;
• кольца;
• муфты;
• зубчатые колеса.

Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

Для обеспечения контроля над качеством обработки на токарных станках применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле

Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.

Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.

Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.

Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.

Режущий инструмент токарного станка

Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:

• высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
• устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
• максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
• высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.

Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой.

При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки. Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла. Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении.

Основные типы токарных резцов

По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом:

• инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части;
• прямые;
• отогнутые.

Различаются резцы и по цели применения:

• подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения);
• проходные (точение плоских торцовых поверхностей);
• канавочные (формирование канавок);
• фасонные (получение детали с определенным профилем);
• расточные (расточка отверстий в заготовке);
• резьбовые (нарезание резьбы любых видов);
• отрезные (отрезание детали заданной длины).

Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров. Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента.

Углы токарного резца

Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают:

• главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи;
• вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
• угол при вершине резца – ε.

Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой. При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше. Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими.

Практика показывает, что для токарной обработки не слишком жестких заготовок небольшого диаметра оптимальным является главный угол, величина которого находится в интервале 60–90 градусов. Если обрабатывать необходимо заготовку большого диаметра, то главный угол необходимо выбирать в интервале 30–45 градусов. От величины вспомогательного угла зависит прочность вершины резца, поэтому его не делают большим (как правило, он выбирается из интервала 10–30 градусов).

Особое внимание на уроках по токарному делу уделяется и тому, как правильно выбирать тип резца в зависимости от вида обработки. Так, существуют определенные правила, по которым обработку поверхностей того или иного типа выполняют с помощью резца определенной категории.

• Обычные прямые и отогнутые резцы необходимы для обработки наружных поверхностей детали.
• Упорный проходной инструмент потребуется для торцевой и цилиндрической поверхностей.
• Отрезной резец выбирают для протачивания канавок и обрезки заготовки.
• Расточные резцы применяются для обработки отверстий, просверленных ранее.

Отдельную категорию токарного инструмента составляют резцы, с помощью которых можно обрабатывать фасонные поверхности с длиной образующей линии до 40 мм. Такие резцы подразделяются на несколько основных типов:

• по конструктивным особенностям: стержневые, круглые и призматические;
• по направлению, в котором осуществляется обработка изделия: радиальные и тангенциальные.

Токарно-винторезный станок 1В625МП

Виды оборудования для токарной обработки

Из всех типов оборудования для токарной обработки наибольшее распространение и на крупных, и на мелких предприятиях получил токарно-винторезный станок. Причиной такой популярности является многофункциональность этого устройства, благодаря которой его с полным основанием можно назвать универсальным.

Перечислим основные элементы конструкции такого станка:

• две бабки – передняя и задняя (в передней бабке размещают коробку скоростей станка; шпиндель с токарным патроном (или планшайбой), на задней бабке размещены продольные салазки и пиноль оборудования);
• суппорт, в конструкции которого различают верхние и нижние салазки, поворотную плиту и резцедержатель;
• несущий элемент оборудования – станина, установленная на две тумбы, в которых размещают электродвигатели.
• коробка подач.

Токарный станок с ЧПУ

Все большее распространение получают станки, управление которыми осуществляется при помощи специальных компьютерных программ, – станки с ЧПУ. Конструкция таких станков отличается от обычной только тем, что в ней присутствует специальный блок управления.

В отдельные категории выделяют следующие виды станков токарной группы:

• токарно-револьверное оборудование, применяемое для обработки деталей сложной конфигурации;
• токарно-карусельные станки, среди которых различают одно- и двухстоечные;
• многорезцовое полуавтоматическое оборудование, которое можно встретить на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями;
• обрабатывающие комплексы, на которых можно выполнять как токарные, так и фрезерные операции.

Без токарной обработки сегодня крайне сложно представить многие производственные отрасли. Поэтому данный вид работы с металлом продолжает развиваться, несмотря на и без того высокий уровень, позволяющий обеспечить высочайшее качество и скорость обработки.

Содержание

Инструмент, применяемый при токарной обработке……………………4

Инструментальные материалы…………………………………………. 8

Введение

Обработка резанием — одна из наиболее распространенных операций при изготовлении деталей из конструкционных материалов. В настоящее время до 80% деталей машин, аппаратов и приборов изготовляется методом снятия стружки. Большое разнообразие конструкционных материалов, применяемых в машиностроении, а также высокие требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей ставят перед технологами проблемы изыскания методов и средств наиболее производительной и экономически целесообразной обработки резанием.

Токарная обработка является одной из разновидностей обработки металлорезанием. Она осуществляется срезанием с поверхностей заготовки определенного слоя металла (припуска) резцами, сверлами и другими режущими инструментами на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ. Станок сообщает заготовке вращение, а режущему инструменту – движение относительно нее. Благодаря различным движениям заготовки и резца происходит процесс резания.

Инструмент, применяемый при токарной обработке

Резцы. Основными инструментами при токарной обработке являются резцы. В зависимости от характера обработки резцы бывают черновые и чистовые. Геометрические параметры режущей части этих резцов таковы, что они приспособлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя. По форме и расположению лезвия относительно стержня резцы подразделяют на прямые (рис. 1, а), отогнутые (рис.1, б), и оттянутые (рис.1, в). У оттянутых резцов ширина лезвия обычно меньше ширины крепежной части.

Рисунок 1. Разновидности токарных резцов: а — прямые, б — отогнутые, в — изогнутые, г — оттянутые по отношению к оси державки резца или быть смещено вправо или влево.

По назначению токарные резцы разделяют на проходные, расточные, подрезные, отрезные, фасонные, резьбовые и канавочные (рис.2).

Рисунок 2. Типы токарных резцов: а — проходные прямые и б — проходные отогнутые, в — проходные упорные, г, д — подрезные, е — расточные проходные, ж — расточные упорные, 3 — отрезные, и —фасонные, к —резьбовые

Проходные прямые (рис.2, а) и отогнутые (рис.2, б) резцы применяют для обработки наружных поверхностей.

Для одновременной обработки цилиндрической поверхности и торцовой плоскости применяют проходные упорные резцы (рис.2, в), работающие с продольным движением подачи.

Подрезные резцы применяют для подрезания торцов заготовок. Они работают с поперечным движением подачи по направлению к центру (рис.2, г) или от центра (рис.2, д) заготовки. Расточные резцы используют для растачивания отверстий, предварительно просверленных или полученных штамповкой или литьем. Применяют два типа расточных резцов: проходные — для сквозного растачивания (рис.2, е), упорные — для глухого (рис.2, ж).

Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания обработанной заготовки и протачивания канавок. Они работают с поперечным движением подачи (рис.2, з).

Фасонные резцы применяют для обработки коротких фа сонных поверхностей с длиной образующей линии до 30-40 мм. Форма режущей кромки фасонного резца соответствует профилю детали. По конструкции такие резцы подразделяют на стержне вые, круглые, призматические, а по направлению движения подачи — на радиальные и тангенциальные. На токарно-винторезных станках фасонные поверхности обрабатывают, как правило, стержневыми резцами, которые закрепляют в резцедержателе станка (рис.2, и). Резьбовые резцы (рис.2, к) служат для формирования наружных внутренних резьб любого профиля: прямоугольного, треугольного, трапецеидального. Форма их режущих лезвий соответствует профилю и размерам поперечного сечения нарезаемых резьб.

По конструкции различают резцы цельные, изготовленные из одной заготовки; составные (с неразъемным соединением его частей); с припаянными пластинами; с механическим креплением пластин (рис.3).

Рисунок 3. Типы токарных резцов по конструкции: цельные (а, б) составные с припаянными (в) или с механическим креплением (г) пластинами.

Сверла. Свёрла предназначены для сверления и рассверливания орверстий диаметром до 80 мм. Различают следующие типы сверл:

1) цилиндрические с винтовой канавкой и коническим хвостовиком (стандартные и удлиненные);

2) сверла для рассверливания чугуна с пластинкой из твердого сплава;

3) перовые для глубоких отверстий;

4) полые для кольцевого сверления отверстий диаметром более 60 мм.

Зенкеры. Зенкеры предназначены для окончательной обработки просверленных отверстий по 11, 12-13 квалитетам или для обработки гнезд с плоским дном под головки винтов и болтов.

Зенкеры бывают следующих типов:

1) со спиральным зубом, коническим и цилиндрическим хвостовиком (быстрорежущие или с пластинками твердого сплава);

2) со спиральным зубом (насадные и цельные);

3)насадные, со вставными ножами, быстрорежущие;

4) насадные, оснащенные твердым сплавом;

5) для цилиндрических углублений (цельные и съемные);

6) для зачистки торцовых поверхностей (пластинчатые или со вставными ножами);

7) зенковки обратные со штифтовым замком, оснащенные пластинками твердого сплава;

8) специальные для борштанг.

Развертки. Развертки предназначены для чистовой обработки отверстий с целью получения правильной формы и точных размеров по 6-7 и 8-9 квалитетам и шероховатости поверхности по 7-8 классам.

Типы разверток следующие:

1)цельные с цилиндрическим или коничским хвостовиком;

2) насадные для сквозных и глухих отверстий;

4) специальные для оправок и борштанг.

Метчики. На токарных станках нарезание резьбы в отверстиях производятся машинными метчиками или резьбовыми резцами. Машинные метчики (рис. 4) используют для нарезания метрической резьбы от М6 до М52 мм, дюймовой резьбы от ¼ до 2» , трубной резьбы от 1/8 до 2» и конической резьбы от 1/16 до 2».

Рисунок 4. Метчики: а — для цилиндрических резьб, б — для конических резьб

Резьбы большого диаметра нарезают сборными регилируемыми метчиками, размеры и конструкция которых не стандартизированы.

Дата добавления: 2016-12-31 ; просмотров: 9863 | Нарушение авторских прав

Обработка металлов резанием сопровождается удалением с поверхности заготовки слоя металла (припуска на обработку) с целью получения из нее детали необходимой формы и размеров с соответствующим качеством обработанных по­верхностей.

Для осуществления процесса резания необходимо, чтобы заготовка и режущий инструмент перемещались друг отно­сительно друга.

В металлорежущих станках различают два вида основных движений: главное движение, определяющее скорость отделе­ния стружки, и движение подачи, обеспечивающее непрерывное врезание режущей кромки инструмента в новые слои металла.

При обработке на токарном станке главное движение (вра­щательное) совершает заготовка (рис. 1), а движение подачи (поступательное) — резец. В результате этих движений резец снимает с обрабатываемой детали припуск на обработку и при­дает ей необходимую форму и размеры, а также требующуюся чистоту обработанной поверхности.

Обрабатываемой поверхностью называется поверхность детали, с которой снимается стружка.

Обработанной поверхностью на­зывается поверхность, которая по­лучается после обработки, т. е, после снятия стружки.

Поверхностью резания называ­ется поверхность, образуемая на об­рабатываемой детали непосредст­венно главной режущей кромкой резца.

Элементы режима резания. Элементами, характеризующими про- . цесс резания являются: скорость резания, подача и глубина резания.

Рисунок – 1 Главное движение и движение подачи при точении 1

1.— обрабатываемая поверхность,

2— поверхность резания,

3 — обработанная поверхность

Скоростью резания при токарной обработке называется величина перемещения в главном движении режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности в еди­ницу времени.

Скорость резания обозначается буквой v и измеряется в метрах в минуту (сокращенно м/мин).

При точении формуле(рис. 2) скорость резания определяется по

(1)

Подачей называется величина перемещения режущей кромки резца за один оборот обрабатываемой детали (рис. 13). Подача обозначается буквой s и измеряется в миллиметрах за один оборот детали; для краткости принято писать мм/об.

В зависимости от на­правления, по которому пе­ремещается резец яри точе­нии относительно оси цент­ров станка, различают:

продольную подачу — вдоль оси центров;

поперечную подачу — перпендикулярно к оси центров;

наклонную подачу — под углом к оси центров (при обтачивании конической поверхности).

Рисунок – 2 Элементы резания при токарной обработке

Глубиной резания называют слой металла, снимаемый за один проход резца. Измеряется глубина резания в миллимет­рах и обозначается буквой t (см. рис. 2).

При токарной обработке глубина резания определяется как полуразность между диаметром заготовки и диаметром обра­ботанной поверхности, полученной после одного прохода резца, т. е.

t = (2)

где D — диаметр заготовки, мм, до прохода резца; d—диаметр детали, мм, после прохода резца.

Кроме глубины резания и подачи, различают еще ширину и толщину среза.

Шириной среза называют расстояние между обрабатывае­мой и обработанной поверхностью, измеренное по поверхности резания (см. рис. 2).

Ширина среза измеряется в миллимет­рах и обозначается буквой b.

Зависимость между выражается формулой шириной среза и глубиной резания

b= (3)

где — главный угол в плане главной режущей кромки.

Толщиной среза называют расстояние между двумя после­довательными положениями режущей кромки за один оборот де­тали, измеряемое перпендикулярно к ширине среза (см рис 2). Толщина среза измеряется в миллиметрах и обозначается буквой а. Зависимость толщины среза от величины подачи s и угла в плане ф выражается формулой

(4)

Площадью поперечного сечения среза называют произведе­ние глубины резания t на подачу s или ширины среза b на толщину а

Площадь поперечного сечения среза обозначается буквой f и измеряется в квадратных миллиметрах, т е

(5)

На рис. 3 показано, что нужно принимать за глубину резания и подачу при различных токарных работах—продольном точении, поперечном точении (протачивании канавки или отрезании), подрезании, продольном растачивании.

Рисунок — 4 Формы сечения среза

а — прямой срез б — равнобокий срез, в — обратный срез

Рисунок – 3 Измерение глубины резания и подачи при различных токарных работах

а — продольное точение б — протачиванне канавки или отрезание б —под резание г — продольное растачивание

При продольном точении в зависимости от соотношения глу­бины резания и подачи могут быть получены различные сечения среза (рис 4) Принято считать, что если t > s, получаются пря­мые стружки (рис. 4,а), если t = s, то получаются равнобокие стружки (рис. 4,б), и если s>t, — обратные стружки (рис 4,б)

ПРОЦЕСС ОБРАЗОВАНИЯ СТРУЖКИ

Для уяснения сущности процесса резания (образования стружки) рассмотрим поперечное обтачивание стальной детали (рис 5).

Под действием силы, приложенной к резцу, срезаемый слой металла сжимается Процесс сжатия, как и процесс растяже ния, сопровождается упру гнми и пластическими деформациями

По мере возрастания пла стической деформации, повы шаются напряжения в срезаемом слое, и когд^ последние достигают величины, превышающей предел прочности металла, происходит сдвиг (скалывание) и отделение частицы металла, или, как говорят, эле­мента стружки Такое отделение происходит в направлении плоскости сдвига (скалывания) CD, расположенной под опреде­ленным углом к передней поверхности резца

После скалывания первого элемента стружки начинается сжатие и деформирование следующего, так же как и первого, пока напряжения в нем не достигнут величины, превышающей предел прочности металла по второй плоскости сдвига (скалывания) параллельно первой, после этого произойдет отде­ление нового элемента стружки

Рисунок – 5 Схема снятия стружки

при поперечном обтачивании детали

Таким образом, процесс резания металлов можно рассматривать как процесс последовательного сдвига (скалывания) частиц металла в виде следующих друг за другом элементов стружки — 1, 2, 3, 4 и т д (см рис 5).

Виды стружек. Разные металлы при обработке резцом образуют стружку различной формы Если обрабатываемый металл хрупок (чугун, бронза), то стружка получается в виде отдель­ных мелких кусочков неправильной формы (рис. 6, г). Такая стружка называется стружкой надлома Если обрабатывается пластичный металл (мягкая сталь, алюминий), то отдельные элементы не отделяются друг от друга и стружка сходит с рез­ца в виде ленты, завивающейся в спираль (рис. 6, в). Такая стружка называется сливной. При обработке металлов средней твердости, например стали 45 со скоростью 5—15 м/мин, образуется стружка ступенчатая (рис. 6, б). Она состоит из отдельных элементов, слабо связанных между собой. Внутренняя поверхность такой стружки (обращенная к резцу) гладкая, а внешняя ступенчатая. При обработке металлов средней твер-

Рисунок 6 Виды стружека — элементная, б — стружка скалывания, в — сливная стружка, г — стружка надлома

дости с очень малой скоростью (0,5—2 м/мин) резцом с малым передним углом (0—5°) образуется элементная стружка (рис. 6, а). Она состоит из отдельных сдеформированных элементов, не связанных между собой.

Чтобы уменьшить нагревание резца и тем самым продлить срок его службы, улучшить чистоту обработанной поверхности и повысить производительность процесса резания, применяют смазочно-охлаждающие жидкости.

Используемые при токарной обработке жидкости можно разбить на две группы 1) водные растворы и 2) масла.

Жидкости первой группы характеризуются хорошими охлаждающими свойствами. Их охлаждающее действие заключается в поглощении и отводе тепла, образующегося при резании.

Жидкости второй группы обладают высокими смазывающи­ми свойствами, но охлаждающие их качества хуже, чем у жидкостей первой группы

К первой группе жидкостей относятся: водный раствор соды, содержащий от 3 до 5% соды в кипяченой воде, эмульсии, представляющие собой раствор от 5 до 15% эмульсола в кипяченой воде. Эмульсол представляет собой минеральное масло, смешанное с водным раствором соды, и ис­пользуется при черновом обтачивании металлов.

При чистовых и отделочных работах применяют жидкости второй группы: минеральные масла и сульфофрезолы, обработанные особым способом осерненные минераль­ные масла, иногда с добавкой растительного масла.

Чтобы охлаждение дало хорошие результаты, расход жид­кости должен быть не менее 10—15 л/мин. Направлять поток охлаждающей жидкости нужно на стружку в том месте, где она отделяется от обрабатываемой детали (рис. 7, а), так как именно здесь образуется наибольшее количество тепла.

Рисунок — 7 Охлаждение резца

Начинать подачу охлаждающей жидкости следует одновременно с началом резания, а не спустя некоторое время, так как в сильно нагретом резце от внезапного охлаждения могут появиться трещины.

В последнее время стали применять новый, более эффектив­ный способ охлаждения: небольшая тонкая струя водной эмульсии подводится под давлением до 30 кг/см 2 через узкую щель насадки, со стороны задней поверхности резца (рис. 7, б). Та­кой способ охлаждения рекомендуется применять при обтачивании быстрорежущими резцами труднообрабатываемых ме­таллов.

При обработке хрупких металлов (чугуна, бронзы), дающих стружку надлома, охлаждение не применяют, так как мелкая стружка, смешиваясь с охлаждающей жидкостью, забивается в трущиеся поверхности суппорта, каретки, станины, вызывая их преждевременный износ.

Основные части и элементы резца. Резец состоит из двух основных частей — головки и стержня (рис.8).

Головка — это режущая часть резца; стержень служит для закрепления резца в резцедержателе. Головка резца состоит из передней поверхности, по которой сходит стружка, задних поверхностей, обращенных к обрабатываемой детали, и режущих кромок. Одна из задних поверхностей называется главной, а другая — вспомогательной.

Режущие кромки получаются от пересечения передней и задних поверхностей. Различают главную и вспомогательную режущие кромки. Основную работу резания выполняет глав­ная режущая кромка

Вершиной резца называется пересечение главной и вспомогательной режущих кромок. Вершина может быть острой или закругленной.

Углы резца. У резца имеются углы (рис. 9): передний угол, задний угол, главный угол в плане и др.

Рисунок – 8 Основные части и элементы резца Рисунок – 9 Углы резца

Передний угол у служит для создания наиболее бла­гоприятных условий деформации срезаемого слоя и стружко- отделения:

Задний угол а предназначен для уменьшения трения между задней поверхностью резца и обрабатываемой деталью; обычно у резцов α=6 — 12°.

Главный угол в плане ф определяет толщину и ширину среза Наиболее часто у проходных токарных резцов Ф = 45°.

Типы токарных резцов. Токарные резцы подразделяются по роду выполняемой работы, по направлению подачи, по форме головки, по материалу режущей части и по способу присоедине­ния режущей части резца к его стержню.

По роду выполняемой работы различают следу­ющие токарные резцы (рис. 10): проходные, подрезные, про-

а — проходной обдирочный, б — проходной упорный, в — подрезной, г — прорезной, д — отрезной, е, ж — расточные, з — резьбовой для наружной резьбы, и — резьбовой для внутренней резьбы, к, л — фасонные

резные, отрезные, расточные, резьбовые и фасонные.

Проходные резцы (рис.10, а) применяют для наружного точения деталей с продольной подачей. Они разделяются на проходные с углом ф = 45; 60 и 75° и проходные-упорные с углом ф = 90° (рис. 10, б)для обработки уступов.

Подрезные торцовые резцы (рис. 10, в) применяют для обработки торцовых поверхностей.

Прорезные резцы (рис. 10, г) используют для прорезания прямоугольной канавки определенной ширины Ъ.

Отрезные резцы (рис. 10,д) служат для отрезания обработанной детали.

Расточные резцы применяют для растачивания сквозных (рис. 10, е) и глухих (рис. 10, ж) отверстий

Резьбовые резцы применяют для нарезания наружной (рис. 10, з) и внутренней (рис. 10, и) резьб.

Фасонные резцы (рис. 10, к, л) используют для обработки различных фасонных поверхностей.

По направлению подачи резцы делятся на правые и левые

Правыми называют резцы, которыми работают при подаче справа налево, т. е. от задней к передней бабке сганка, и у которых соответственно этому главная режущая кромка распо­ложена слева (рис. 10, а).

Левыми называют резцы, которыми работают при подаче слева направо, т. е. от передней к задней бабке станка. Главная режущая кромка левых резцов расположена справа (рис. 10, б).

Рис 11 Определение правого (а) и левого (б) резца

Рис 12. Правый (а) и левый (б) отогнутые резцы

Чтобы определить является ли резец правым или левым, поступают так: накладывают на него ладонью вниз руку таким образом, чтобы пальцы были направлены к вершине резца (см. рис. 11). Правым будет резец, главная режущая кромка которого окажется со стороны большого пальца при наложе­нии правой руку (см. рис. 11, а), левым — если главная режущая кромка окажется со стороны большого пальца при нало­жении левой руки (см. рис. 11, б).

По форме головки резцы делятся на прямые и отогнутые. Прямыми (см. рис. 11) называют резцы, у которых ось резца в плане прямая, отогнутыми (рис. 12) — резцы, у которых ось резца в плане отогнута вправо или влево.

Отогнутые проходные резцы очень удобны при продольном обтачивании поверхностей, расположенных близко к кулачкам патрона. Кроме того, эти резцы применяют при продольном обтачивании с последующей обработкой торцовой поверхности детали.

По материалу режущей части резцы разделяются на быстрорежущие, твердосплавные, минералокерами- ческие и алмазные

Быстрорежущие резцы применяют для черновой и чистовой обработки стали на станках сравнительно небольшой мощности.

Твердосплавные резцы используют для черновой и чистовой обработки чугуна, стали, цветных металлов и неметаллических материалов с большой скоростью резания на современных мощных, быстроходных токарных станках

Рисунок — 13 Твердосплавные резцы

а — с припаянной пластинкой твердого сплава, б — с механическим креплением пластинки твердого сплава

Резцы с минералокерамическими пластинками применяют для получистовой и чистовой обработки чугуна и стали при условии безударной нагрузки,

Алмазные резцы предназначены для тонкого точения и растачивания преимущественно цветных металлов и сплавов.

По способу присоединения режущей части резца к его стержню различают резцы с неразъемным креплением (наварные, напайныр) и сборные (с механическим креплением)!’

Резцы из быстрорежущей стали делают не цельными, а наварными: у них пластинка из быстрорежущей стали привари­вается к стержню, изготовленному из конструкционной углеро­дистой стали.

Твердосплавные резцы делают чаще всего напайными.

На рис. 13, а показан такой резец: к стержню 1, изготовленному из конструкционной углеродистой стали, припаяна элект-

Рисунок — . 14. Резцы с керамическими пластинками:а — пластинка припаяна, б — пластинка механически прикреплена к державке

ролитической красной медью пластинка 2 твердого сплава. Такие резцы просты в изготовлении, но имеют ряд недостатков. Одним из недостатков такого метода крепления твердосплавной пластинки является образование после напайки мелких трещин в пластинке. Эти трещины снижают прочность пластин и приводят их к выкрашиванию во время работы.

Этих недостатков не имеют сборные резцы с механическим креплением твердосплавной пластинки (рис. 13,6). Пластин­ка из твердого сплава 2 крепится к стержню 1 прижимной план­кой 3 и болтом 4.

Керамические пластинки, как и твердосплавные, обычно при­паивают к стержням резцов (рис. 25, а) или крепят механиче­ски (рис. 14, б).