Адгезия 1 балл что это значит

1.1 а. Сущность метода

Сущность метода заключается в определении адгезии отслаиванием гибкой пластинки от армированного стеклотканью покрытия и измерении необходимого для этого усилия.

(Введен дополнительно, Изм. № 1 ).

1.1 . Аппаратура и материалы

Машина разрывная с максимальной нагрузкой не менее 30 Н (3 кгс), с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %.

Приспособление для сохранения постоянного угла расслаивания (см. чертеж), прикрепляется к нижнему зажиму разрывной машины.

Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью не более 10 % (микрометр и др.).

Фольга рулонная для технических целей по ГОСТ 5638-75, толщиной 0,05 мм, из меди по ГОСТ 859-78 марок М0, М1, М2.

Ткани из стеклянного волокна по ГОСТ 8481-75, толщиной 0,04 – 0,06 мм.

Линейка металлическая для нарезания полос.

Лезвие бритвенное или ножницы.

Кисть волосяная плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм, длина волос не менее 15 мм.

Стекло для фотографических пластинок размеров 9 ´ 12 по нормативно-технической документации.

Ацетон технический по ГОСТ 2768-84.

1.2 . Подготовка к испытанию

Фольгу натягивают на стеклянную пластинку, выравнивают и обезжиривают ватным тампоном, смоченным в ацетоне.

Алюминиевую фольгу применяют для лакокрасочных материалов, отверждаемых при температуре не выше 300 ° С, а медную фольгу для материалов, отверждаемых при температуре не выше 180 ° С.

Лакокрасочный материал наносят тонким слоем на фольгу любым методом и сушат. После этого наносят второй слой, на который сразу накладывают стеклоткань, обезжиренную ацетоном и высушенную, плотно прижимают ее к фольге. Затем лакокрасочный материал кистью наносят на стеклоткань, полностью смачивая ее, удаляя все неровности и пузыри. Образец высушивают.

Вязкость, количество слоев, наносимых на стеклоткань, и режим сушки определяется нормативно-технической документацией на лакокрасочный материал.

Толщина покрытия со стеклотканью после сушки должна быть не ниже 70 мкм.

Высушенный образец снимают со стеклянной пластины и разрезают вдоль на 8 – 10 полосок размером 10 ´ 60 мм каждая. Крайние полоски отбрасывают, а на остальных вручную отслаивают фольгу от покрытия со стеклотканью на длину, несколько превышающую половину общей длины полоски (примерно 35 мм), и отгибают фольгу на 180 ° С.

Приспособление для сохранения постоянного угла расслаивания

1- неподвижный зажим; 2 – фольга; 3 – пленка лака (эмали), армированной стеклотканью; 4 – подвижный зажим; 5 – направляющая планка

Допускается определять адгезию покрытия без армирования стеклотканью при большой толщине и низкой эластичности покрытий.

Перед определением адгезии, если сроки выдержки покрытия после сушки не оговорены в нормативно-технической документации на испытуемые материалы, образцы холодной сушки выдерживают при (20 ± 2) ° С и относительной влажности воздуха (65 ± 5) % в течение 48 ч, а образцы горячей сушки не менее 3 ч.

Перед определением адгезии замеряют толщину покрытия не менее чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом расхождение в толщине покрытия не должно превышать 10 %.

1.1 , 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3)

1.3 . Проведение испытания

Испытание проводят при температуре (20 ± 2) ° С и относительной влажности воздуха (65 ± 5) %, если в нормативно-технической документации на лакокрасочные материалы нет других указаний.

Полоску, полученную по п. 1.2 , закрепляют на разрывной машине так, чтобы отогнутый край фольги был зажат в неподвижном зажиме, а покрытие со стеклотканью в подвижном зажиме. Часть нерасслоенного образца должна быть прижата к направляющей планке (см. чертеж).

Образец расслаивают при скорости движения подвижного зажима 0,0010 – 0,0012 м/с (65 – 70 мм/мин) и угле расслаивания 180 ° С.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.4 . Обработка результатов

Адгезию в Н/м (гс/см) вычисляют как среднее арифметическое из восьми, десяти определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 10 %.

1.5 . (Исключен, Изм. № 2).

2.1 а. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по четырехбальной системе.

2.1 . Аппаратура и материалы

Пластины из листовой стали марки 08кп размером не менее 60 ´ 150 мм и толщиной (0,9 ± 0,1) мм по ГОСТ 16523-89 или из других металлов, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал.

Режущий инструмент: лезвие бритвенное в держателе любого типа; одно- или многолезвиевый нож с углом заточки режущей части 20 – 30 ° и кромкой лезвия толщиной 0,05 – 0,10 мм.

Устройство для нанесения надрезов типа АД-3 по ТУ 6-23-9-89, включающее шаблон для нанесения надрезов и режущий инструмент.

Линейка металлическая или шаблон с пазами, расположенными на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга.

Кисть волосная, плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм; длина волос не менее 15 мм.

Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью измерения не более 10 %.

Лупа с 2,5 – 4 х увеличением.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.2 . Подготовка к испытанию

2.2.1 . Для проведения испытания готовят два образца. Пластины для нанесения лакокрасочного материала подготавливают по ГОСТ 8832-76 . Вид металла испытуемых пластин, обработку их поверхности перед нанесением лакокрасочного материала, вязкость испытуемого лакокрасочного материала, метод нанесения, количество слоев, возможность использования системы лакокрасочного покрытия, режим сушки и толщину пленки указывают в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал.

2.2.2 . На подготовленные пластины наносят лакокрасочный материал и после сушки определяют толщину покрытия не менее, чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом различие в толщине покрытия по длине образца не должно превышать 10 %.

Адгезию определяют после выдержки пленки по п. 1.2 .

2.2.3 . Перед проведением испытания бритвенное лезвие заменяют на новое, а качество режущей кромки ножа проверяют при помощи лупы. При наличии мелких зазубрин и затупления нож затачивается. При разногласиях в оценке адгезии нож затачивают, а лезвие заменяют на новое.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.3 . Проведение испытания

2.3.1 . Испытания проводят на двух образцах и не менее, чем на трех участках поверхности каждого образца при условиях, указанных в п. 1.3 , если в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал нет других указаний.

2.3.2 . На каждом испытуемом участке поверхности образца на расстоянии от края не менее 10 мм делают режущим инструментом по линейке или шаблону или с помощью устройства АД-3 не менее шести параллельных надрезов до металла длиной не менее 20 мм на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга. Режущий инструмент держат перпендикулярно поверхности образца. Скорость резания должна быть от 20 до 40 мм/с. Аналогичным образом делают надрезы в перпендикулярном направлении. В результате на покрытии образуется решетка из квадратов одинакового размера.

Расстояние между соседними решетками должно быть не менее 20 мм.

Размер единичного квадрата решетки должен быть указан в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. При отсутствии таких указаний на покрытия толщиной менее 60 мкм наносят решетку с единичным квадратом размером 1 ´ 1 мм, на покрытия толщиной от 60 до 120 мкм – 2 ´ 2 мм, на покрытия толщиной от 120 до 200 мкм – 3 ´ 3 мм.

Контроль прорезания покрытия до металла осуществляется при помощи лупы.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.4 . Обработка результатов

После нанесения надрезов для удаления отслоившихся кусочков покрытия проводят мягкой кистью по поверхности решетки в диагональном направлении по пять раз в прямом и обратном направлении.

Читайте также:  Жидкие гвозди для алюминия

Адгезию оценивают в соответствии с табл. 1 , используя при необходимости лупу.

Описание поверхности лакокрасочного покрытия после нанесения надрезов в виде решетки

Внешний вид покрытия

Края надрезов полностью гладкие, нет признаков отслаивания ни в одном квадрате решетки

Незначительное отслаивание покрытия в виде мелких чешуек в местах пересечения линий решетки. Нарушение наблюдается не более, чем на 5 % поверхности решетки

Частичное или полное отслаивание покрытия вдоль линий надрезов решетки или в местах их пересечения. Нарушение наблюдается не менее, чем на 5 % и не более, чем на 35 % поверхности решетки

Полное отслаивание покрытия или частичное, превышающее 35 % поверхности решетки

Перевод четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу для оценки адгезии методом решетчатых надрезов приведен в приложении.

За результат испытания принимают значение адгезии в баллах, соответствующее большинству совпадающих значений, определенных на всех испытуемых участках поверхности двух образцов; при этом расхождение между значениями не должно превышать 1 балл.

При расхождении значений адгезии, превышающем 1 балл, испытание повторяют на том же количестве образцов и принимают среднее округленное значение, полученное по четырем образцам, за окончательный результат.

При равной повторяемости двух значений адгезию оценивают по большему значению.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.5 . (Исключен, Изм. № 2).

3.1 а. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния решетки покрытия после ударного воздействия, оказываемого на обратную сторону пластины в месте нанесения решетки. Метод предназначен для определения адгезии высокоэластичных покрытий.

(Введен дополнительно, Изм. № 1 ).

3.1 . Аппаратура и материалы

Прибор для определения прочности пленки при ударе – по ГОСТ 4765-73.

Приспособления и материалы, указанные в п. 2.1 .

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.2 . Подготовка к испытанию

Подготовка пластин и нанесение испытуемых материалов на подготовленные пластинки производят по п. 2.2 .

3.3 . Проведение испытания

Решетчатые надрезы на образцы испытуемых покрытий наносят по п. 2.3 , после этого образец окрасочной поверхностью помещают на наковальню прибора таким образом, чтобы участок с решетчатыми надрезами был расположен под бойком. Затем производят ударное воздействие на образец.

Испытание проводят по ГОСТ 4765-73, разд. 3, до установления высоты, при которой ударное воздействие не вызывает отслаивания решетки. При нормированном показателе груз устанавливают на заданную высоту.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

3.4 . Обработка результатов

Адгезию оценивают величиной прочности при обратном ударе в сантиметрах, который выдерживает покрытие без отслаивания надрезанных квадратов, что соответствует баллу 1 по табл. 1 .

Результат испытания оценивают по ГОСТ 4765-73, разд. 4.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.5 . (Исключен, Изм. № 2).

4.1 а. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие параллельных надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по трехбалльной системе.

(Введен дополнительно, Изм. № 1 ).

4.1 . Аппаратура и материалы

Лента липкая на полиэтилентерефталатной основе.

Аппаратура и материалы – по п. 2.1 .

4.2 . Подготовка к испытанию

Подготовка пластинок и нанесение испытуемого лакокрасочного материала на подготовленные пластинки проводят по п. 2.2 .

4.3 . Проведение испытания

Адгезию с применением липкой ленты определяют на двух параллельных образцах и не менее чем на трех участках каждого образца. На каждом участке поверхности образца на расстоянии от края пластины не менее 10 мм делают не менее пяти параллельных надрезов длиной не менее 20 мм до металла на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга с помощью режущего инструмента по п. 2.1 .

Перпендикулярно надрезам накладывают полоску липкой ленты размером 10 ´ 100 мм и плотно ее прижимают, оставляя один конец полоски неприклеенным.

Быстрым движением ленту отрывают перпендикулярно от покрытия. Адгезию по методу параллельных надрезов оценивают по трехбалльной шкале (табл. 2).

Описание поверхности лакокрасочного покрытия после нанесения надрезов и снятия липкой ленты

Внешний вид покрытия

Края надрезов гладкие

Незначительное отслаивание пленки по ширине полосы вдоль надрезов (не более 0,5 мм)

Отслаивание покрытия полосами

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.4 . Обработка результатов

Обработка результатов – по п. 2.4 .

4.5 . (Исключен, Изм. № 2).

Таблица перевода четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу ИСО 2409-72 для оценки адгезии методом решетчатых надрезов, в баллах

(Измененная редакция, Изм. № 1)

1 . РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

Л.П. Лаврищев, М.И. Карякина, Н.В. Майорова. Н.Л. Масленникова

2 . УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18.05.78 № 1336

3 . Периодичность проверки – 5 лет

4 . В стандарт введен международный стандарт ИСО 2409-72

5 . ВЗАМЕН ГОСТ 15140-69

6 . ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

На первый взгляд может показаться, что главная проблема и цель специалистов любой производственной компании – создание качественного продукта, способного удовлетворить потребности рынка. Разумеется, это так! Однако – главная, не значит – единственная. Любой предприниматель, обладающий достаточным опытом, отлично знает, насколько важен в бизнесе, так называемый, «человеческий фактор». Мы полностью разделяем эту точку зрения.

За годы работы специалистам компании АО «ПКФ-СПЕКТР» приходилось не раз сталкиваться с недоразумениями, вызванными недостаточной осведомленностью наших клиентов о тех или иных технологических особенностях нанесения или проверки качества ЛКП. В итоге из-за неправильного окрашивания или некорректных замеров, некоторые заказчики делали ошибочные выводы о качестве продуктов АО «ПКФ-СПЕКТР». Конечно это не вина клиентов, ведь порой даже профессионал, долгое время проработавший в данной сфере, не застрахован от ошибок.

Серия статей «Типичные ошибки клиентов» расскажет потенциальному покупателю о том, как правильно произвести те или иные измерения, а также как избежать дефектов покрытия и последующих ложных выводов о "низком качестве материала". Забегая вперед скажем: наше предприятие дорожит своей репутацией, а это значит, что абсолютно ВСЕ заявленные характеристики полностью соответствуют действительности.

Адгезия

Адгезия, или говоря иначе «прилипание материала», является одной из самых главных характеристик защитного покрытия. Вследствие нарушения технологии процесса окрашивания или некачественной подготовки поверхности, этот параметр может существенно измениться по сравнению с данными, указанными производителями краски. Для удобства восприятия мы представили информацию о самых распространенных ошибках нанесения или измерения этого показателя в формате «ошибка – комментарий специалиста».

ОШИБКА №1

Нанесение материала на гладкий металл с невысокими значениями шероховатости.

Одним из ярких примеров неправильного нанесения защитного покрытия является окрашивание "гладких" металлических поверхностей. С такой проблемой вполне можно столкнуться при антикоррозионной защите конструкции, содержащей детали, изготовленные из листовой стали. Недавно приобретенные листы могут иметь практически зеркальную поверхность, без каких-либо значимых внешних дефектов. Конечно, подобный внешний вид изделий, изготовленных из черного металла, является скорее исключением из правил. Однако это очень хорошо иллюстрирует данный тип ошибки. Для сохранения заявленного производителем срока службы эмали, окрашиваемая поверхность должна иметь определенную степень шероховатости (содержать микроцарапины, бороздки и т.д). Это требование обусловлено природой физико-химических процессов, проходящих при сцеплении защитного покрытия с металлической основой, а не качеством краски. При игнорировании данного требования, нанесенная на изделие эмаль по прошествии непродолжительного времени начнет отслаиваться крупными кусками, словно металлическая обертка.

В настоящее время Российские и международные нормативно-правовые документы не содержат четко определенных минимальных значений шероховатости окрашиваемого металла.

Для примера обратимся к ГОСТу 9.032-74 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные». В приложении 2 данного документа в зависимости от класса покрытия представлены лишь значения максимальной шероховатости, в то время, как минимальные значения отсутствуют.

Читайте также:  Облицовка цоколя плиткой цена

Приложение 2 (выдержка)

Класс
покрытия
Наименование
показателей
окрашиваемой
поверхности
Норма для получения покрытий
гладких рельефных
однотонных рисунчатых
(молотковых)
"Муаровых" "Шагреневых"
высоко
глянцевых
глянцевых и
глянцевых с
лессирующим
эффектом
полуглянцевых полуматовых матовых глубокоматовых глянцевых и
полуглянцевых
полуматовых
и матовых
полуматовых
I Шероховатость Rzпо
ГОСТ 2789-73, мкм,
не более
Неплоскостность, мм
Отдельные неровности
(высота, глубина)
4 4 4
не допускаются не допускаются
не допускаются не допускаются
II Шероховатость Rzпо
ГОСТ 2789-73, мкм,
не более, поверхности:
не подлежащей шпатлеванию 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 20 20 20
подлежащей шпатлеванию 80 80 80 80 80 80 80 80 80
Неплоскостность, мм не допускаются
Отдельные неровности
(высота, глубина)
не допускаются

Другой, часто используемый нормативный документ ИСО-8501-1 – «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий – Визуальная оценка чистоты поверхности» также лишен конкретных значений шероховатости. Исходная степень загрязнения металлической поверхности, равно как и финальная оценка качества обработки металла, оценивается визуальным способом "на глаз" путем сравнения внешнего вида обработанного металла с эталонными образцами (фотографиями).

ВАЖНО: Наиболее оптимальным способом получения нужной адгезии эмали к металлической основе является предварительная механическая обработка. Исходя из конкретных условий окрашивания, металлические поверхности можно обрабатывать пескоструйным или дробеструйным способом, а также с помощью ручных инструментов. Подобной обработки будет вполне достаточно, чтобы поверхность металла приобрела нужные для надежного сцепления краски свойства.

ОШИБКА №2

Некачественная очистка окрашиваемой поверхности от масленой пленки, грязи и других загрязнений.

Помимо определенных значений шероховатости, изделие, подвергаемое окрашиванию, должно также иметь и должную степень очистки от смазки, масел, грязи – всего, что может негативно повлиять на параметры адгезии. Для примера рассмотрим реальный случай, описанный на одном из форумов, посвященных проблемам окраски.

ПРИМЕР: Окрашиванию подвергалась небольшая технологическая емкость, изготовленная из углеродистой стали. Специалисты компании проводили предварительное обезжиривание поверхности с помощью обычного бензина. После высыхания изделие было окрашено. Однако, очень скоро свежее покрытие в некоторых местах начало отслаиваться от металлической подложки. Причиной такого поведения эмали послужило наличие масленой пленки, плохо различимой невооруженным глазом.

К сожалению, подобные примеры не редкость. Они обусловленные недостаточным опытом специалистов и невысокой общей культурой производства.

ГОСТ 9.402-2004 содержит не только распространенные технологические схемы подготовки поверхности, но и подробно описывает методы контроля ее чистоты. На этом пункте стоит остановиться поподробнее, поскольку подобная информация точно будет полезна будущим клиентам. Важной частью данного ГОСТа является Таблица 19.

6.4 Контроль качества обезжиривания

6.4.1 Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям таблицы 19.

Одним из самых существенных свойств лакокрасочных покрытий является адгезия. Под адгезией понимают связь (сцепление, прилипание) между покрытием и подложкой. Прочность этой связи определяется силой, которую требуется приложить, чтобы отделить покрытие от подложки.

Принято считать, что шероховатость поверхности создает благоприятные условия для хорошей адгезии.

Этому способствует и уменьшение толщины покрытия. Случайные следы жира, силикона и других загрязнений снижают смачиваемость поверхности и, соответственно, ухудшают адгезию, что может привести к отслаиванию покрытий от подложки. Неправильно проведенный технологический процесс отделки ( несоблюдение рабочей рецептуры лкм, нарушение режимов сушки и т.д.) может также сильно повлиять на адгезионную прочность.

Низкая адгезионная прочность покрытия даже при удовлетворительном внешнем виде может привести при любой механической нагрузке (например, сборке изделия) к отслаиванию лакокрасочных покрытий от подложки, то есть к браку в производстве. Покрытия с нарушенной адгезией практически ремонту не подлежат и идут только под полную сошлифовку всего лакокрасочного покрытия до подложки и перелакировку.

Известно много способов измерения адгезионной прочности.

Методы определения адгезии:

1.ГОСТ 27325 Детали и изделия из древесины и древесных материалов. Метод определения адгезии лакокрасочных покрытий.
ГОСТ устанавливает метод определения адгезии лакокрасочных покрытий на древесных подложках в процессе изготовления и эсплуатации деталей и изделий путем равномерного отрыва цилиндров
Сущность метода заключается в отрыве участка покрытия от подложки в перпендикулярном к ней направлении и определении необходимого для этого усилия.
Величину адгезии (σА ) в Мпа вычисляют по формуле:

Кроме того в процессе испытаний устанавливают виды разрушения
Адгезионный – при котором разрушение происходит по границе раздела материалом:
покрытие – основа (подложка) покрытие – клей

покрытие – покрытие (при многослойном нанесении покрытий).
Когезионный – при котором разрушение происходит по одному из материалов:
покрытия основы (подложки).

Смешанный – представляет совмещение адгезионного и когезионного видов разрушения.
Разработаны также и нормативы адгезионной прочности. Проводя испытания по этому ГОСТу и сравнивая полученные результаты измерений с нормативными , можно достаточно с высокой точностью оценить пригодность конкретного адгезионного соединения. Особенно важно вести сравнение измеренных значений с нормативными при постановке на производстве новых лакокрасочных материалов или при переходе на новые режимы обработки.

К сожалению, для подавляющего большинства потребителей лакокрасочных материалов указанная методика измерений недоступна, так как требуется наличие специального оборудования. Ввиду этого, можно рекомендовать более доступный и оперативный метод измерения адгезии методом решетчатых и параллельных надрезов ГОСТ 31149-2013 (ISO 2409:2013), который позволяет в баллах оценить величину адгезии, используя лишь бритву, липкую ленту и кисточку. Довольно часто для первичной оценки на предприятиях используют более жесткий метод, включающий решетчатый надрез с последующим отрывом липкой лентой. Все нарушения решетки четко выявляются на липкой ленте. При отсутствии отслаивания покрытия адгезию принято считать высокой. Указанный метод неплохо проявил себя для оценки комплексных покрытий, включающих грунты и покрывные лкм (лаки, эмали). В случае пониженной адгезии между грунтом и покровным покрытием может наблюдаться полное отслоение надреза от грунта, что, соответственно, потребует в дальнейшем корректировки системы покрытий или изменения технологии его получения.

2. ГОСТ 32299-2013 (ИСО 4624:2002) «Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом отрыва»

Прибор измеряет адгезию покрытий (лакокрасочных, порошковых, клеев, грунтовок, паркетных лаков; на металле, пластмассе, дереве) методом прямого отрыва от основания.

Сущность метода:
Продукт или система, подвергаемые испытанию, наносят на пластины одинаковой толщины и текстуры поверхности.

После сушки лакокрасочной системы, цилиндрические заготовки приклеивают непосредственно к окрашенной поверхности пластины с помощью клеящего вещества. После отверждения клея, приклеенные заготовки подвергают испытанию на растяжение(испытаниенаотрыв) подконтролем, и усилие, потребовавшееся для отрыва покрытия от поверхности, измеряют.

Результат испытания представляет собой растягивающее усилие, необходимое для разрушения самой слабой границы раздела(нарушение адгезии) или самого слабого компонента(нарушение когезии) в испытуемом образце. Также может произойти смешанное разрушение клея /приклеенного компонента.

3. ГОСТ 31149-2013 (ISO 2409:2013) «Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом решетчатого надреза».

Режущая часть инструмента должна делать разрез V-образной формы через всю толщину покрытия и режущие кромки должны быть хорошо заточены. Однолезвиевые режущие инструменты применяют для всех видов покрытий на твердой и мягкой окрашиваемых поверхностях.

Ручной однолезвийный режущий инструмент

Для правильного расположения надрезов при использовании однолезвиевого режущего инструмента необходимы шаблоны

1 – шаблоны для надрезов через 1, 2 и 3 мм, 2 – ламинированный пластик или металл, 3 – резина

Если иное не оговорено в нормативном документе или технической документации на конкретный лакокрасочный материал, то используют липкую ленту адгезионной прочностью от 2,4 до 4,0 Н/см. Ширина ленты должна быть не менее 50 мм.

Центр отрезанной ленты помещают на решетку параллельно одному из направлений надрезов, как показано на рисунке А.1, и разглаживают ленту пальцем по поверхности решетки и на расстоянии не менее 20 мм за решеткой.

Читайте также:  Отводы для унитаза какие бывают

Рисунок А.1 – Расположение липкой ленты

Положение непосредственно перед удалением с решетки

Для проверки плотности контакта с покрытием прижимают ленту кончиком пальца или ногтем. Цвет покрытия, видимый через ленту, является показателем полного контакта. Через 5 мин после приклеивания ленты ее удаляют, держа за свободный конец и плавно отрывая за 0,5-1,0 сек под углом, примерно 60°.

Для испытаний используют пластинки из мягкого материала, например древесины, их толщина должна быть не менее 10 мм, при использовании пластинок из твердого материала – не менее 0,25 мм. Рекомендуется использовать прямоугольные пластинки размером 150×100 мм. В случае использования пластинок из древесины направление и структура волокон могут влиять на результаты испытания, а резко выраженная структура делает оценку невозможной.

Проведение испытаний:

Испытания проводят в лабораторных условиях при температуре (23±2) °С и относительной влажности (50±5)%.
Число надрезов длиной не менее 20 мм в каждом направлении решетчатого рисунка должно равняться шести.
Расстояние между надрезами в каждом направлении должно быть одинаковым и зависит от толщины покрытия и типа (твердости) окрашиваемой поверхности:
– до 60 мкм – расстояние 1 мм для твердых поверхностей (например, металла и пластмассы);
– до 60 мкм – расстояние 2 мм для мягких поверхностей (например, древесины и штукатурки);
– от 61 до 120 мкм – расстояние 2 мм для твердых и мягких поверхностей;
– от 121 до 250 мкм – расстояние 3 мм для твердых и мягких поверхностей.

Испытания проводят не менее чем на трех участках покрытия на пластинке. Если результаты не совпадают на любых двух участках и различие превышает один балл, определение повторяют на трех других участках этой же или другой пластинки.

Помещают испытуемую пластинку на твердую плоскую поверхность, чтобы не допустить ее деформации во время испытания

Выполняют надрезы вручную, учитывая следующие указания:
– при испытании покрытий на древесине или аналогичном материале надрезы выполняют под углом 45° к направлению волокна материала. Повторяют указанную операцию под углом 90° к первоначальным надрезам для получения решетки;
– при испытании покрытий на твердой поверхности надрезы выполняют в произвольном направлении.

Удаляют отслоившееся покрытие с площади надрезов.

3. ГОСТ 32702.2-2014 (ISO 16276-2:2007) «Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом Х-образного надреза».

При применении метода Х-образного надреза прорезают покрытие до окрашиваемой поверхности, используя хорошо наточенный режущий инструмент.

Однолезвиевый режущий инструмент

Если иное не оговорено в нормативном документе или технической документации на конкретный ЛКМ, то используют липкую ленту адгезионной прочностью от 2,4 до 4,0 Н/см, определяемой по стандарту. Ширина ленты должна быть не менее 50 мм.

Проведение испытаний.

Испытания на окрашенных конструкциях:

До начала проведения испытаний нанесенное защитное лакокрасочное покрытие должно быть высушено в соответствии с рекомендациями производителя.
При отсутствии рекомендаций производителя ЛКМ, покрытие должно быть высушено в течение не менее 10 дней в хорошо вентилируемых условиях и при температуре окрашиваемой поверхности не менее 15°С и относительной влажности менее 80%.
За 24 ч до проведения испытаний должны быть измерены и внесены в протокол испытаний следующие показатели:

– погодные условия, такие как температура воздуха и относительная влажность;

– температура окрашенной поверхности;

– состояние поверхности – сухая/влажная.

На момент проведения испытаний должны быть измерены и внесены в протокол испытаний следующие показатели:

– температура окрашенной поверхности.

Если поверхность влажная, она должна быть высушена, что должно быть отражено в протоколе испытаний.

Подготовка образцов-свидетелей для испытаний:

Образцы-свидетели из материала конструкции должны быть подготовлены, окрашены, высушены в тех же условиях и тем же способом, что и конструкции, и должны быть размещены на конструкции.

Существуют два альтернативных метода (а и b) для выдержки испытательных образцов перед испытаниями.

Любые отклонения от заданных условий должны быть согласованы с производителем ЛКМ. Выбор метода должен быть согласован между заинтересованными сторонами.

Метод а). Окрашенные образцы остаются на рабочей площадке в течение одного дня, а затем их помещают в стандартные условия при температуре (23±2)°С и относительной влажности (50±5)% на не менее чем 10 дней до проведения испытаний, если другие условия не оговорены.

Метод b). Окрашенные образцы оставляют на рабочей площадке на не менее чем 10 дней. Атмосферные условия должны соответствовать условиям, рекомендованным производителем ЛКМ. После окончания этого периода образцы помещают в стандартные условия при температуре (23±2)°С и относительной влажности (50±5)% на не менее чем 16 ч до начала проведения испытаний, если другие условия не оговорены.

Если требуемые атмосферные условия не соблюдаются на рабочей площадке в течение установленного интервала времени, необходимо обратиться за рекомендациями к производителю ЛКМ. В случае невозможности получения рекомендаций производителя образцы-свидетели переносят для дальнейшей выдержки с рабочей площадки в условия по методу а. И в этом случае атмосферные условия не принимают во внимание.

Метод а) позволяет оценить качество подготовки поверхности, качество покрытия и его нанесения.

При методе b) также учитывается влияние атмосферных условий на процесс сушки/отверждения покрытия.

Выполнение Х-образного надреза:

Х-образные надрезы выполняют до окрашиваемой поверхности однолезвиевым режущим инструментом . Каждый надрез должен быть длиной не менее 40 мм. Угол пересечения надрезов должен быть между 30° и 45°. В начале новой серии испытаний с катушки с лентой удаляют два полных витка ленты. При равномерной скорости отматывают и отрезают кусок длиной примерно 75 мм.

Центр отрезанной ленты помещают на центр Х-образного надреза, разглаживают ее вдоль острых углов, плотно прижимая к покрытию, и удаляют через 5 мин, держа за свободный конец и плавно отрывая за 0,5-1,0 с под углом примерно 60° вместе с отслоившимися участками покрытия.

Определение адгезии методом Х-образного надреза может быть проведено тремя способами:
– определение адгезии покрытия на конструкциях;
– определение адгезии на образцах-свидетелях с покрытием, нанесенным в то же самое время и тем же способом, что и покрытие на конструкции;
– определение адгезии покрытия в лабораторных условиях на пластинках для испытаний, например при разработке новых ЛКМ.

Минимальное количество определений:

Таблица 1 – Минимальное количество необходимых определений на площади участка, выбранного для испытаний

Количество проведенных определений позволяет считать, что исследована вся конструкция.

Определения необходимо проводить также на участках, которые являются труднодоступными для окрашивания.

При использовании образцов-свидетелей их количество должно быть равно количеству определений, необходимых для исследования участка, выбранного для испытания.
Обработка результатов
Результаты определений оценивают в баллах в соответствии с приложением А.

Окончательную оценку адгезии осуществляют по одному из приведенных ниже способов:
– при количестве определений менее пяти адгезия в баллах для каждого определения должна соответствовать или быть лучше, чем указано в спецификации на данную конструкцию;

– при количестве определений, равном пяти и более, адгезия в баллах 80% результатов испытаний должна соответствовать или быть лучше, чем указано в спецификации на данную конструкцию.

Для каждого из оставшихся 20% определений приемлемо значение адгезии в баллах, равное баллам из спецификации плюс один балл.

Для каждых 1000 м2 или оставшейся части только один неприемлемый результат может быть перепроверен и только один раз.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock detector